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汽車上的零部件太多了，一輛汽車上有上萬個零件，除了動力總成和少部分零件外，絕大部分的零件都是由供應(yīng)商來制造甚至是設(shè)計的。

要知道，除了極少數(shù)的零件，主機廠是沒有入庫檢驗的，想想如果這么多零件都要檢驗的話，這會是一個多么壯觀的場景。

很多人可能在想，那主機廠是如何保證這么多零件的質(zhì)量的呢？主機廠的思路不再局限在零件質(zhì)量上了，過程和體系質(zhì)量也成為其關(guān)注的一部分。

早期的時候比較混亂，美國有QS 9000、意大利有AVSQ、 法國有EAQF、德國有 VDA6.1。

后來將要求統(tǒng)一了，形成ISO/TS 16949(現(xiàn)為IATF 16949)，當然，之前的認證大多都還保留著。比如VDA6.1，現(xiàn)在的大眾公司需要過ISO/TS 16949和VDA6.1兩個體系的認證。這些體系的認證多為第三方進行。

什么叫第三方？指兩個相互聯(lián)系的主體之外的某個客體，叫作第三方，比如你給大眾供貨，你自己叫自己第一方，你叫大眾第二方，沒有直接供貨的機構(gòu)（比如萊茵認證機構(gòu)）叫第三方。

第三方的（體系）審核講完了，下面我們就來看看第二方（各大主機廠）在審核方面的要求。

大眾

大眾作為德系主機廠的代表之一，對于供應(yīng)商的審核依據(jù)主要源自于德國汽車工業(yè)協(xié)會（VDA）制訂的最出名的一本手冊VDA6.3（過程審核）。

但畢竟VDA制訂手冊是行業(yè)性質(zhì)的，大眾還有其自身的要求，這些要求加上VDA6.3一起就形成了大眾對供應(yīng)商的要求，這就是Formel Q質(zhì)量能力。

Formel Q嚴格意義上講只是一個宏觀概念，具體到執(zhí)行層面，有Formel Q 質(zhì)量能力、Formel Q質(zhì)量能力軟件（在國內(nèi)目前還未推廣，有消息近期會試點）和新零件質(zhì)量開發(fā)計劃（QPNI）。

Formel Q質(zhì)量能力審核屬于過程審核，其定位非常低調(diào)，在篇首說提到是體系審核的一種補充。

如果你們公司沒有通過大眾認可的體系審核（VDA6.1或IATF16949）結(jié)果，即使大眾公司對你們公司進行Formel質(zhì)量能力審核，審核結(jié)果也不會是A級供應(yīng)商。

體系審核是達到大眾A級供應(yīng)商的必要條件。

除了關(guān)注有沒有體系外，F(xiàn)ormel Q質(zhì)量能力的審核主要看些什么呢？

如果你已經(jīng)是批量供應(yīng)商，那Formel Q質(zhì)量能力只看三個地方：供應(yīng)商管理、生產(chǎn)過程、客戶管理。其分別的提問如下（以下條款摘自VDA6.3第二版本）：

如果你還沒有進入供應(yīng)體系，在潛在供應(yīng)商審核，主機廠還會審核你的項目管理、產(chǎn)品和過程開發(fā)策劃/實現(xiàn)。

如何審？其核心是“過程”的思想。看懂了下面的烏龜圖，你就知道改如何審了！

烏龜圖里包含了“人機料法環(huán)測”的思路，是打開生產(chǎn)過程審核的“鑰匙”，另外，值的注意的是，烏龜圖的思想其實在供應(yīng)商管理、客戶管理等模塊的審核也有很大的指導(dǎo)作用。

通用

說起通用的審核，第一個想到的就是QSB。

QSB的全稱是Quality Systems Basic，即質(zhì)量體系基礎(chǔ)，是上個世紀九十年代,由通用汽車的供應(yīng)商質(zhì)量管理部門在零部件供應(yīng)商之間首先開展的一項質(zhì)量改進活動。

QSB+（Quality Systems Basic Plus，質(zhì)量體系基礎(chǔ)+）是QSB的最新版本，從13個戰(zhàn)略方向不斷提升整個供應(yīng)鏈質(zhì)量管理水平。

其認證/審核流程如下：

在通用SQE進行認證審核前，要求供應(yīng)商自己識別差距并進行整改的，這與大眾要求供應(yīng)商進行自審是一個思路。

畢竟，客戶的審核只是短時間的、非日常的，只有培養(yǎng)供應(yīng)商形成自己發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的機制，才是長效的、穩(wěn)定的機制。

QSB+與ISO/TS 16949的關(guān)系可以從下圖可以看出：

ISO/TS16949提供了一個通用的、系統(tǒng)的管理框架與標準。

德系有烏龜圖，QSB+也有下面的框架可以幫助大家理解與記憶。

需要說明的是：QSB+的前一版本是QSB，其變化點是增加了設(shè)備維護、生產(chǎn)和物流管理、外部物流三個模塊。讓QSB更加“生動”起來（物流的加入）！

你以為QSB+就結(jié)束了？

QSB+的升級版本已經(jīng)出來了，它就是BIQS（Built In Quality Supply），美國通用已經(jīng)在使用，上海通用聽說也在推行。

其核心理念是通過控制制造過程質(zhì)量實現(xiàn)缺陷不流出到后工序或客戶，這與德系的VDA6.3過程審核殊途同歸。

從BIQS的各個階段也可以看出企業(yè)質(zhì)量文化的改變，從探測/遏制缺陷到預(yù)防缺陷的發(fā)生，通過提升制造過程質(zhì)量，減少檢查和糾正的投入，降低整體質(zhì)量成本。

達到BIQS各個階段的要求如上圖所示，可以看出，從質(zhì)量表現(xiàn)和現(xiàn)場審核結(jié)果兩方面對供應(yīng)商進行評價。這與Formel Q第八版本強調(diào)過程與實物質(zhì)量的聯(lián)系有異曲同工之妙。

BIQS的模塊則要豐富得多，有29個。

與QSB+的對照關(guān)系如下圖所示：

BIQS中引入了一些新的質(zhì)量工具和管理理念，如反向FMEA、按燈系統(tǒng)等。

福特

作為美系的另一代表。福特的Q1大名鼎鼎，為什么這么有名，一是其宣傳做得好，二是其確實很難通過。

Q1源自于Quality is Job#1，抓頭抓尾，就是Q1，通過Q1的公司會有錦旗和獎牌。

有些公司甚至還會在公司名片上印上Q1的標志。不得不說，美國人在宣傳這塊確實做得比德國人要好。

那么問題來了，怎么樣才能成為福特的Q1供應(yīng)商呢？你得在以下幾個方面做做好：

a .合格的體系

通過上面大眾和通用的套路，體系的要求是不是已經(jīng)成為基本要求啦！

福特在體系方面提到了要求

—QS-9000 (或 TS 16949) （美國的當然推QS啦，德系要求VDA 6.1或16949）

—ISO 14001(環(huán)境管理體系)

—MS-9000, MMOG 或 Odette(材料管理系統(tǒng)評審)

b .持續(xù)的實際業(yè)績

福特在實際的質(zhì)量業(yè)績方面覆蓋面非常廣，包括：

—召回

—停止發(fā)運

—同類產(chǎn)品PPM業(yè)績

—6個月現(xiàn)場產(chǎn)品PPM

—交貨業(yè)績

—現(xiàn)場評審

—每月Q1總分

—違背誠信原則

—工廠背書

—售后服務(wù)件及維修

—投產(chǎn)表現(xiàn)（只適用于生產(chǎn)件）

每一個供應(yīng)商的Q1初始分為1000分；為了保持Q1,供應(yīng)商必須維持至少800分。根據(jù)工廠以上業(yè)績表現(xiàn)加減分數(shù)。

c .現(xiàn)場的行動計劃

現(xiàn)場評審則包括

—計劃和驗證過程的能力

—偏差改進

—制造的效率(精益生產(chǎn),FTT,OEE)

—客戶滿意度(在QOS中文件化)

—糾正計劃在現(xiàn)場評審后三十天內(nèi)必須提交給STA

—糾正計劃能有效執(zhí)行

其中對審核頻次也做了規(guī)定：

—一、二類供應(yīng)商每六個月進行一次；

—三、四類供應(yīng)商每十二個月進行一次。

一、二、三、四類供應(yīng)商的分類主要通過對客戶滿意度/安全影響程度，以及供應(yīng)商制造能力大小進行劃分的。

我們在供應(yīng)商朋友那邊了解到，福特會要求供應(yīng)商首先通過Q1，然后半年/一年會進行一次MSA（制造過程）審核。

福特里面有幾個術(shù)語需要交代一下：

MSA： Q1制造現(xiàn)場評審（可不是五大工具里的測量系統(tǒng)分析哦），有些類似于大眾的過程審核，但更側(cè)重于符合性，會評估多種指標：

— 基本質(zhì)量管理體系的執(zhí)行

—變更管理

—行動計劃

—失效模式的預(yù)防等

顧客背書針對的是供應(yīng)商最近6個月的現(xiàn)場表現(xiàn)。

申請Q1需要同時獲得以下顧客背書：

- STA --供應(yīng)商技術(shù)支持

- MP&L --物流

- Plants --制造

- FCSD --售后服務(wù)

最后，我們來看看福特Q1審核表中的主要內(nèi)容：

制造過程能力計劃

—質(zhì)量程序

—FMEA/控制計劃

—足夠的人員配置/培訓(xùn)

—PPAP評審和節(jié)拍生產(chǎn)評審

—更改管理

證明制造過程能力

—分供方質(zhì)量體系管理

—進料質(zhì)量控制

—控制計劃/作業(yè)指導(dǎo)書

—過程變異監(jiān)控

—量具的校準和使用

—零件標識，不合格的零件，包裝和發(fā)貨

—測量、工程規(guī)范

—預(yù)防性維護/倉庫

—制造過程流程，精益生產(chǎn)

—問題解決，糾正措施

標致雪鐵龍

在研究車企標致雪鐵龍（PSA Peugeot Citroen）的審核要求的時候，我們意外看到了熟悉的身影。

標致雪鐵龍使用的審核標準是QIP（V2.0）， PSA將QIP的定位很廣泛，原話叫萬能工具（Versatile tools），可用于所有生產(chǎn)現(xiàn)場/生產(chǎn)過程的審核，覆蓋質(zhì)量、物流、效率等整個生產(chǎn)領(lǐng)域。

同樣的，我們對比一下QIP與體系ISO/TS16949；

—QIP是第二方客戶做的更為細致、更為具體的審核、ISO/TS16949則是第三方機構(gòu)做的審核。

—QIP是在車間水平檢查體系是如何運行的，側(cè)重于微觀層面、ISO/TS16949檢查現(xiàn)場有否有質(zhì)量體系，偏向于宏觀層面。

QIP包括QSB+（體系審核，通用也用它哦）、NSA（新供應(yīng)商審核）和PCPA（過程審核）三個審核工具。

a .QSB+——體系審核

QSB+主要審核過程的總體可靠性：生產(chǎn)體系要求全部滿足并且有效運行，以達到促進持續(xù)改進（識別薄弱環(huán)節(jié)、改善重點）的目的。

有意思的是，PSA對QSB+審核時間是最長時限做了要求：不超過2天。

與德系VDA6.3一樣，也要求供應(yīng)商做自評并持續(xù)改進，并考慮突發(fā)問題。

審核時會對76項要求進行評價，不過幾大要素與通用QSB+要求一致。

從上圖的要求分區(qū)可以看出，QSB+的審核集中在生產(chǎn)體系（覆蓋所有生產(chǎn)相關(guān)的提問），沒有項目和零件相關(guān)的提問。

b.NSA——新供應(yīng)商審核

NSA的目的是審核新供應(yīng)商的生產(chǎn)成熟度，在項目開始階段，在供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場評價其生產(chǎn)投放體系的有效性。

其審核的最大時間不超過1.5~2天。

對于供應(yīng)商自評也沒做強制要求，畢竟只是新的供應(yīng)商審核，后續(xù)有沒有機會合作還說不定呢。

從上圖的要求分區(qū)可以看出，NSA的審核除了審核生產(chǎn)體系外，對于項目和零件也會進行相關(guān)審核，這與德系VDA6.3手冊中P1部分（潛在供應(yīng)商）的要求是一致的。

c .PCPA——過程審核

過程審核的目的是在項目結(jié)束階段，確認過程的合格狀態(tài)，最終保證產(chǎn)品質(zhì)量。

另外，當出現(xiàn)重大問題后，作為一種診斷工具去識別薄弱環(huán)節(jié)。

其審核的最大時間不超過1天。

對于供應(yīng)商自評也沒做強制要求，畢竟只是新的供應(yīng)商審核，后續(xù)有沒有機會合作還說不定呢。

PSA的PCPA過程審核與德系的過程審核還是有些區(qū)別，按大眾的審核來看，與大眾的技術(shù)審核（TR）、飛行檢查、問題分析類似。

從條款上看，PCPA不涉及項目相關(guān)的審核，F(xiàn)ormel Q質(zhì)量能力的過程審核雖然項目涉及的不多，但也有如P6.1.1，P5.4等接口問題的審核條款。

另外，大眾的審核員近些年在過程審核的時候，也加大了對項目審核的力度。