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比如，壁厚為0.1~0.2mm的塑料產品已經在市場上流行。為了獲得這類產品，不同速度的注射成型技術已經在實踐中應用，擁有高達1000~1500mm/s注射速度的注塑機越來越流行。

高速注射有如下應用：

• 通過高速注射成型能獲得更薄的表層和更大的流長比，這很適用于壁厚很薄的制件；

• 更高的流動性減小填充壓力。它可以較小拉應力、翹曲和扭曲變形，帶來更高的尺寸精度和表面形貌；

• 制件的熔接痕和表面形貌都得到了提高。

產生超高速注射速度，有三個技術問題：

1. 高速注射成型機的反應能力

為了獲得高達1000mm/s的注射速度，需嬰安裝快速響應液壓伺服閥和控制放大器。然而即使伺服閥響應速度很高，穩(wěn)定成型也很難實現，這是由保壓轉換位置的波動造成的。

為了控制注射成型過程中的高速問題，速度應能在10ms內快速響應。下圖展示的是注射速度為1000mm/s時的速度波形。

2. 高射速帶來的高注塑壓力

在高速注塑中，型腔內的反作用力迅速提升。隨著反作用力接近設定值，注塑速度可能會自動低于目標值。因此，超高速注塑機需要更高的注塑壓力來保持平穩(wěn)的注塑速度。

3. 雙偏移汽缸

對于高速注射成型，固定板的傾斜力矩應盡量小，以保證產品的尺寸精度，同時防止連接模具的細長中心銷的損壞。這個問題可以通過使用某種支撐機誡裝置得以解決，例如在固定板兩側的中心位置各安裝一個雙偏移汽缸，以平衡噴嘴的接觸力。

與超高速注射成型相關的模具技術：

由于超高速注射成型與普通注射成型相比充模速度很高，因此用于超高速注射成型的模具除了在模具成型零件的選材和制造精度方面要求較高之外，特別重要的一點就是模具排氣系統(tǒng)的設計。

要保證塑料能夠高速充滿型腔，非常關鍵的一點就是在超高速注射時模具澆注系統(tǒng)和型腔中的氣體能夠順利排出。

型腔內氣體的來源.除了型腔內原有的空氣外。還有塑料因受熱、受高剪切、凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體。塑料熔體向注射模型腔填充過程中，尤其是超高速注射成型時，必須考慮把這些氣體順利排出，否則，將會產生以下不良后果：

• 引起注射壓力過大，塑料熔體填充困難,甚至造成產品短射現象；

• 部分氣體會在壓力作用下滲進塑料中，使塑件產生氣泡組織疏松，熔接不良；

• 由于氣體受到壓縮，溫度急劇上升,進而引起周圍熔體燒灼，使塑件局部碳化和燒焦；

• 注射工藝不能穩(wěn)定，塑件光澤改變，出現暗皮或發(fā)光。

   

案例：小型接插件

由LCP液晶聚合物材料制成的間距0.3mm200個芯的塑料連接器。通過使用合適的超高速注塑機后獲得了平穩(wěn)的無毛剩和翹曲變形的制品。

 

制品重約0.55g (兩腔模)，每次的注射量為1.6g。當使用直徑為16mm的螺桿時，螺桿行程可以縮短到8mm。在本次高速注射成型中，注塑速度在10ms內提升到400mm/s。

薄壁件、微小零件及高精度零件需要高速填充和對注塑速度升降的快速響應。例如成型窄間距塑料連接器時，高速填充階段注塑速度的提升速度對熔接痕強度就至關重要。在最后填充階段，注塑速度的降低對防止中心銷的損壞和塑件燒焦的形成至關重要。