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一、數(shù)據(jù)可靠性（含計算機化系統(tǒng)附錄）

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1、企業(yè)涉及藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理過程中的計算機化系統(tǒng)清單不完善，例如未包含完整性測試儀。

2、氣相色譜儀、原子吸收分光光度計未開展計算機化系統(tǒng)驗證，分級管理權(quán)限不合理，QC主管擁有管理者的權(quán)限；計算機系統(tǒng)時間可以隨意更改，現(xiàn)場檢查原子吸收分光光度計的計算機系統(tǒng)時間為2012年7月1日，密碼過于簡單，未安裝審計追蹤功能，數(shù)據(jù)備份不及時。

3、紫外分管光度計的電子化數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)投入使用時間為2017年1月份，對電子數(shù)據(jù)進行審計追蹤發(fā)現(xiàn)，計算機化系統(tǒng)驗證過程未涵蓋數(shù)據(jù)被刪除、篡改的性能確認。

4、對氣相色譜儀的電子化數(shù)據(jù)進行審計追蹤發(fā)現(xiàn)，計算機化系統(tǒng)驗證過程未涵蓋數(shù)據(jù)被刪除、篡改的性能確認，電子化數(shù)據(jù)最高權(quán)限管理人員對電子化數(shù)據(jù)的審計追蹤操作不熟悉；

 

二、生產(chǎn)管理

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1、人工牛黃稱量配料時需依次稱量九種原輔料，僅配備了2把不銹鋼勺，且未對操作過程中不銹鋼勺的清潔效果進行確認，不能有效防止物料間的交叉污染；

2、原料藥合成車間的303工段和304工段合用有機溶劑暫存間，但各工段的物料進出暫存間只有單人操作，預(yù)防差錯的措施不足；

3、生產(chǎn)結(jié)束后，未進行徹底清場，現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)粉碎過篩間的振動篩和粉碎機上殘留有較多升華硫粉；

4、213硫酸慶大霉素提煉車間儲存的硫酸試劑（批號：RM-312-1805-007）、707頭孢美唑酸生產(chǎn)車間儲存的溶媒丙酮（批號：R6-305-1804-005）無貨位卡；

5、升華硫生產(chǎn)操作中未進行篩分后頭子重量及干燥后的物料重量、內(nèi)分裝監(jiān)測裝量數(shù)據(jù)記錄；

6、升華硫生產(chǎn)過程中內(nèi)包裝和標簽噴碼未進行記錄留存；

7、清潔使用的拖把易脫落纖維，捆綁拖把的鐵絲已生銹；

 

三、質(zhì)量控制

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1、人工牛黃（批號：180101）膽紅素含量測定時存在批號輸錯的情況，檢驗員未對此情況進行記錄及報告，自行重新檢測。

2、實驗室用白色念珠菌、黑曲霉菌、銅綠假單孢菌的《檢定菌傳代、檢查使用記錄》的庫存量與實際量不相符。

3、實驗室效價測定未配置生化培養(yǎng)箱，采用恒溫間培養(yǎng)，培養(yǎng)溫度不好控制；

4、現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)實驗室數(shù)顯式電熱恒溫干燥箱（編號：化測2#）、菌種室壓力蒸汽滅菌器干燥后玻璃器皿未及時移出；

5、實驗室實驗用數(shù)顯式電熱恒溫干燥箱（編號：化測2#）、隔水式電熱恒溫培養(yǎng)箱（編號：化測011#）未檢定；

6、取樣容器具清潔標準操作規(guī)程（文件編號：SOP-QC-01-04）清潔劑用洗衣粉，文件制定不符合規(guī)范要求；

7、卡那霉素中間體（批號：1804094）含量測定只做一份，不符合規(guī)范要求。

8、質(zhì)量控制實驗室立式自動壓力蒸汽滅菌器（儀器編號：QC-175）有使用日志，但未見維護保養(yǎng)記錄；

9、質(zhì)量控制實驗室現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)精密鼓風(fēng)干燥箱（儀器編號：QC-154）干燥后的樣品測量瓶未及時移出存放；

10、恩替卡韋檢驗方法（文件編號：TM-05003）比旋度測定未制定樣品于25℃±0.5℃的具體操作方法，成品批檢驗記錄（批號：1705101）比旋度測定也未記錄樣品經(jīng)保溫處理的措施；

11、質(zhì)量控制實驗室現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)阿德福韋酯對照品（批號：1609104）為公司自制，有使用臺帳，制定了標準物質(zhì)管理規(guī)程（文件編號：SOP-QC3003），但缺自制對照品質(zhì)量標準以及鑒別、檢驗、批準和貯存的操作規(guī)程。

12、原料藥成品新福菌素（批號：170501）干燥失重檢驗所用電子天平（編號：Q1-40）的使用記錄不完整；

13、原料藥成品新福菌素（批號：170501）未按規(guī)定留樣。

14、鹽酸氨基葡萄糖成品相關(guān)物質(zhì)檢驗項目計算不規(guī)范，未把對照品及供試品實際取樣量納入計算公式計算。

15、未制定退貨產(chǎn)品再檢驗的取樣相關(guān)規(guī)定；取樣后用于化學(xué)檢測的樣品（批號：CMZH1805003-010）共8批，未分批存放，易造成混淆差錯；原輔料、成品取樣記錄無取樣地點、取樣編號等信息；

16、頭孢美唑鈉（批號：CMZ1605004）退回產(chǎn)品于2016年8月1日重新取樣檢測可見異物，分析原始記錄未記錄澄明度檢測儀和照度儀編號；

17、西索米星發(fā)酵用原料葡萄糖（食用級）企業(yè)內(nèi)控標準低于國家標準，未進行風(fēng)險評估來確定內(nèi)控標準的制定原則；

18、鹽酸萘替芬NH170301長期穩(wěn)定性考察第12個月檢驗原始記錄有關(guān)物質(zhì)項下未進行系統(tǒng)適用性試驗；

19、未定期將產(chǎn)品的雜質(zhì)分析資料與注冊申報資料中雜質(zhì)檔案或與以往的雜質(zhì)數(shù)據(jù)相比較；

20、《實驗室異常結(jié)果報告表》（AD-17-001）馬來酸桂哌齊特（批號：CM161101）加速第2個月1-1樣品未出峰，報告不完整，未附復(fù)驗相關(guān)圖譜。

21、《粗品炭、中間產(chǎn)品的質(zhì)量標準及檢驗規(guī)程》（PG-TS-QS-004）對生產(chǎn)活性炭（供注射用）起始物料粗品炭描述不詳細、規(guī)定不嚴，未規(guī)定粗品炭的材質(zhì)和其為木炭、各種果殼和優(yōu)質(zhì)煤等制備活性炭的某一工序的產(chǎn)物或中間體；

22、化驗室檢驗用樣品與留樣包裝在同一袋內(nèi)，檢驗時需拆包取樣，無法保證留樣的原始性。

23、易燃的無水乙醇（分析純）堆放在中藥車間三樓；

24、溴麝草酚藍指示液配制記錄不完整，2018年2月26日實際共配制400ml,只有200ml的記錄；

25、已開啟的對照品未標注首次開啟日期。（第227條）

26、化驗室檢驗升華硫的篩網(wǎng)為160目，與中國藥典規(guī)定的八號篩(150目)不符；50ml堿式滴定管的乳膠管已破裂、未及時更換；檢驗人員未能正確應(yīng)用有效數(shù)字，0.1mol/L氫氧化鈉滴定液標定記錄中稱量數(shù)值為4位有效數(shù)字，計算結(jié)果出現(xiàn)6位有效數(shù)字；

27、質(zhì)量管理部門未按照規(guī)定對留樣進行目檢觀察；陰涼留樣室溫度控制難以符合要求，現(xiàn)場檢查時已超過24℃；

28、質(zhì)量管理部門未嚴格管理試劑、試液、培養(yǎng)基：溴麝草酚藍指示液配制記錄內(nèi)容不全，無稱樣量、溶劑用量等數(shù)據(jù)，發(fā)放給制水車間無相應(yīng)的記錄；對照品未標識首次開啟日期；二氯化汞未按毒性試劑管理，胰酪大豆胨瓊脂培養(yǎng)基、氧氣瓶放在試劑倉庫；

29、原料藥香菇多糖（靜注）（批號：180101）含量測定項下紫外分光光度法進行了2份樣品平行試驗，未計算相對平均偏差，存在測試結(jié)果超標無法啟動OOS調(diào)查處理程序風(fēng)險；

30、未按照《中國藥典》2015年版中分類收載甘油（原料藥）和甘油（藥用輔料）要求，建立和修訂具有可追溯性的甘油（原料藥）和甘油（藥用輔料）的命名原則和分類標準，以防止混淆和差錯發(fā)生；

 

四、質(zhì)量保證

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1、偏差調(diào)查描述不清楚，例如離子色譜儀體積準確性校驗的偏差，編號為DE1712006，在偏差中只描述“進樣瓶加水重量在進樣前后的重量變化與理論不符”，未具體描述實際重量變化與理論重量變化情況；偏差原因初步分析只描述“離子色譜儀進樣模式與其他液相不同”，未分析具體進樣模式造成偏差的原因；CAPA完成情況未具體描述；

2、未按偏差管理操作規(guī)程對以下偏差進行調(diào)查、記錄并評估對產(chǎn)品質(zhì)量的潛在影響：馬來酸桂哌齊特（批號：CM171003）生產(chǎn)過程中，桂哌齊特游離堿濃縮洗滌工序第二次、第三次水洗操作未按工藝規(guī)程要求使用三倍量純化水洗滌（記錄使用了6倍量純化水）；馬來酸桂哌齊特藥用炭脫色工藝規(guī)定攪拌2小時，記錄顯示實際攪拌時間為1.5小時；

3、偏差調(diào)查處理不充分，編號為QPC-? -Ⅱ-18201的偏差：2018年4月8日，QC實驗室接停電通知（停電時間約半個小時），僅僅中止了正在進行的維生素E含量測定操作，但未對實驗室其它環(huán)節(jié)（如微生物培養(yǎng)、穩(wěn)定性考察用樣品儲存管理等）進行關(guān)聯(lián)評估，無相應(yīng)的調(diào)查和評估記錄。

4、未按變更管理操作規(guī)程對以下變更進行記錄和評估對產(chǎn)品質(zhì)量的潛在影響：企業(yè)提供的鹽酸萘替芬注冊申報工藝規(guī)定“1-氯甲基萘（NH-1）合成反應(yīng)結(jié)束后用冰冷的碳酸鉀溶液洗滌”，《鹽酸萘替芬工藝規(guī)程》（JSTS-PP-NH）為“反應(yīng)罐夾套內(nèi)通入冷卻水，冷卻料液到15～20℃，碳酸鉀溶液溫度為常溫；企業(yè)鹽酸萘替芬注冊工藝規(guī)定鹽酸萘替芬粗品制備中固化物60～70℃干燥3小時，工藝規(guī)程和實際生產(chǎn)干燥1小時（批號：NH171101、NH171102、NH171103）；企業(yè)提供的坎地沙坦酯注冊申報工藝規(guī)定三苯甲基坎地沙坦制備為將甲苯、三苯甲基坎地沙坦、甲醇“升溫至60℃（注意控溫，溫度不得超過60℃”，《坎地沙坦酯工藝規(guī)程》（JSTS-PP-CC）規(guī)定升溫至58～62℃；

5、企業(yè)對關(guān)鍵設(shè)備變更的管理不到位：粉碎過篩間新增的振動篩（型號：1000）未進行變更評估；

6、未對配漿工序增加投料和捕塵設(shè)施進行變更記錄；

7、企業(yè)按品種分發(fā)的合格供應(yīng)商目錄，原料葡萄糖是硫酸西索米星和鹽酸萬古霉素公用物料，葡萄糖供應(yīng)商在2017年4月有發(fā)生變更，只更新鹽酸萬古霉素的供應(yīng)商目錄，硫酸西索米星供應(yīng)商目錄未及時更新；

8、質(zhì)量管理部門未按文件規(guī)定將上年度質(zhì)量風(fēng)險問題統(tǒng)計匯總、進行評估；

 

五、文件管理

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1、人工牛黃工藝規(guī)程（編號：JB/GY/YL01/3-18，生效日期：2018.1.22）中“九、車間生產(chǎn)操作要求”的“1.3混合：取膽紅素、硫酸鋅、膽固醇、膽酸依次手工混合”，未對手工混合的具體操作過程進行規(guī)定，可操作性不強；

2、《他克莫司生產(chǎn)工藝規(guī)程》（SYD-TYY-022-13）中部分描述內(nèi)容不確切，如在硅膠洗脫過程中，對不同時段的洗脫液的收集處理未進行描述；在  用丙酮：石油醚=15：85洗脫段出現(xiàn)描述錯誤，把組份AC寫成2H；

3、《多西他賽（b工藝）生產(chǎn)工藝規(guī)程》（STP-PI-903-003-06）在溶縮過程要求濃縮至濃縮液為30L左右，但濃縮用結(jié)晶釜缺少相應(yīng)的液位計，不便于生產(chǎn)操作。

4、卡那霉素菌種工藝規(guī)程（編號：GY-MJ-DK-04）規(guī)定“使用超凈臺進行接種操作，每瓶接種量0.1±0.05ml”，批生產(chǎn)記錄（批號L0113-026）顯示未使用超凈臺，每瓶接種量為0.2ml；

5、《硫酸慶大霉素提煉工藝規(guī)程》成鹽工序規(guī)定將6M硫酸溶液攪拌下緩慢加入慶大霉素濃縮液中，但未規(guī)定加入硫酸的流速；

6、《硫酸西索米星工藝規(guī)程》中分子式有標R3，沒有說明是何種基團，經(jīng)查應(yīng)為H;硫酸奈替米星硫酸鹽測定記錄（SN1601001）中對數(shù)函數(shù)log應(yīng)為lg;帕司煙肼（PH1509002）間氨基酚檢查記錄中RSD與RSD%混用；

7、《鹽酸萘替芬工藝規(guī)程》（JSTS-PP-NH）文件制定的內(nèi)容存在錯誤未及時更正:N-甲基-1-萘甲胺合成物料配比表中氯化鈉的配料數(shù)量有誤（規(guī)程規(guī)定為33.75kg，實際為101.4kg）；該中間體經(jīng)無水硫酸鈉干燥后，規(guī)程規(guī)定濾液轉(zhuǎn)移至反應(yīng)罐（E-201-HCR001），實際為轉(zhuǎn)移至反應(yīng)釜（E-201-HCR005）；

8、部分文件內(nèi)容制定不完整?！尔}酸萘替芬工藝規(guī)程》（JSTS-PP-NH）萘替芬粗品合成配料表中未規(guī)定用于洗滌鹽酸萘替芬粗品的甲苯數(shù)量；《鹽酸萘替芬生產(chǎn)批記錄》（JSRD-BR-NH-M01）未要求記錄稱量N-甲基-1-萘甲胺餾分的重量，該數(shù)量是下道工序（鹽酸萘替芬粗品合成）有關(guān)物料投料配比的基數(shù)；

9、《活性炭（供注射用）生產(chǎn)工藝規(guī)程》（SC-TS-PP-003）按《福建省食品藥品認證中心藥用輔料審評補充材料》（閩食藥認審輔補〔2016〕第002）“請?zhí)峁┰咸康脑敿毶a(chǎn)工藝”要求增加了原料炭的生產(chǎn)工藝，但文字描述不夠確切；

10、《活性炭（供注射用）生產(chǎn)工藝規(guī)程》（SC-TS-PP-003）混合工序操作項下“干燥時間120-150分”內(nèi)容有誤；

11、人工牛黃粉配料稱量記錄（記錄編號：RP/YL01/09/1-13）中無稱量人員和復(fù)核人員簽名；

12、藥用炭（藥用輔料）批生產(chǎn)記錄與《藥用炭（藥用輔料）生產(chǎn)工藝規(guī)程》（SC-TS-PP-001 ）個別地方文字不一致，如SOP起始物料為“合格的成品活性炭”，而藥用炭（藥用輔料）批記錄起始物料填寫“原料粗品炭”；SOP為水洗工序，批生產(chǎn)記錄崗位記錄洗滌記錄為板框洗滌；SOP有上料詳細操作要求，批記錄記錄不詳。批生產(chǎn)記錄還有個別地方與SOP操作不一致：批記錄有洗滌結(jié)束、電導(dǎo)率、吹氣起止時間記錄，但SOP無相關(guān)要求；批生產(chǎn)記錄有2次水洗時間各10分鐘，SOP無此要求；

13、批號為20160702的升華硫批生產(chǎn)記錄中，內(nèi)包裝生產(chǎn)記錄（三）廢品量25KG，未見相應(yīng)的處理記錄；

14、《升華硫質(zhì)量標準》（文件編碼：STP-ZL-04-144-02）中，經(jīng)批準供應(yīng)商：泉州市貴豪硫磺粉廠，江油市成雙化工有限公司，實際目前供應(yīng)商僅為江油市成雙化工有限公司一家，文件未及時修訂；

 

六、物料與產(chǎn)品

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1、標簽庫的西羅莫司英文標識庫存量為70張，但《貨位卡》記錄的該標簽庫存數(shù)量為60張；

2、檢查發(fā)現(xiàn)原料庫豆粕（批號：20180421）未按要求堆放；

3、檢查發(fā)現(xiàn)原料庫豆粕（生產(chǎn)日期：2018.04.21）合格證上標明“通風(fēng)陰涼處保存，保質(zhì)期6個月”，企業(yè)貨位卡上標明的復(fù)驗期為2019.04.20；

4、企業(yè)未嚴格執(zhí)行進廠原輔料驗收管理規(guī)定,已入庫檢測結(jié)果符合企業(yè)內(nèi)控標準要求的輔料活性炭(批號:18030201,供應(yīng)商泰寧縣金湖炭素公司)外包裝袋標識規(guī)格與企業(yè)內(nèi)控標準要求不符；

5、原料倉庫現(xiàn)場檢查時，發(fā)現(xiàn)原輔料葡萄糖10301-180402取樣證，設(shè)計不合理，例如，其中一欄取樣數(shù)量/件實際填寫的內(nèi)容只有數(shù)量60g，實際是整批取樣數(shù)量為60g，并不是每件取樣60g；

6、西索米星生產(chǎn)用伊尼奧氏小單孢菌和備份菌種儲存在同一個菌庫的兩個超低溫冰箱（編號：J2-12113和J2-12114），未保存于不同的建筑物中；

7、倉庫初驗用的電子稱（編號WH-23049）無使用日志；

8、合成車間有機溶劑（麝香草酚）氣味濃重且該氣味已存在多日未排盡，存放有多種用于生產(chǎn)馬來酸桂哌齊特的物料的倉庫內(nèi)萘氣味濃重，企業(yè)未對污染、交叉污染風(fēng)險進行評估和采取有效措施。企業(yè)生產(chǎn)馬來酸桂哌齊特結(jié)束后的溶劑丙酮不回收，作為廢液入危庫廢物房集中處理，僅對危庫廢物房采取一般防盜措施，未對可能造成易制毒化學(xué)品丙酮廢液流弊的風(fēng)險進行評估；

9、3，4，5-三甲氧基肉桂酸（批號：20170803）物料標簽信息不全，如無生產(chǎn)商、儲存條件、注意事項；企業(yè)不能提供該物料購進發(fā)票及供應(yīng)商出庫單原件；

10、物料倉庫偏小，區(qū)域標志不明顯；

11、活性炭（供注射用）《藥用輔料注冊批件》（批件號：閩藥準字F160002）有限定“本品不可用于無除菌工藝的無菌制劑”，但未見企業(yè)倉庫中活性炭（供注射用）包裝袋或說明書上有此警示語；

12、包材庫痛血康膠囊復(fù)合袋（批號B31002-20180101）2018.05.02退庫3100個，未貼《退庫物料標簽》，QA未確認簽名，與企業(yè)制定的《物料退庫管理規(guī)程》（編號SMP-WL011-1-02）規(guī)定的不符；

13、升華硫（批號：20160702，25KG/桶）使用的桶標簽上物料接收記錄未記錄企業(yè)內(nèi)部所用的物料代碼、企業(yè)指定的批號等內(nèi)容；

14、中藥飲片陰涼庫的空調(diào)運行記錄未建立；

 

七、廠房設(shè)施與設(shè)備

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1、原料藥生產(chǎn)設(shè)施設(shè)備不符合生產(chǎn)要求。原料藥生產(chǎn)潔凈區(qū)無天平、臺秤及地秤等主要衡器；精制間（六）真空干燥箱DZ-6020密封條老化脫落，溫濕度計不能正常使用；原料藥生產(chǎn)潔凈區(qū)量筒（250mL、100 mL、50 mL、25 mL）已過校準有效期，未再次校準；原料藥合成車間所使用的時鐘，原料藥潔凈區(qū)所使用時鐘均已失準；

2、現(xiàn)場檢查時原料倉庫未配備計量正確的衡器，僅有的一臺磅秤（TGT-500）有一個輪子已壞，不能有效稱量，未搬出，未標識不合格狀態(tài)標識；空調(diào)機房（YLE-1007）的壓力表（YY-006）檢定有效期至2015年元月7日，未及時進行檢定；

3、FZG-15型方形真空干燥機溫度指示量程選擇不夠合理，其量程30～150℃，實際使用溫度45℃；

4、原料藥潔凈區(qū)男一更潔凈區(qū)與非潔凈區(qū)壓差＜10Pa；

5、發(fā)酵車間配料缸，缸口敞開，防蟲防鼠措施不足；

6、存放直接接觸藥品包裝材料塑料瓶的倉儲區(qū)域無照明設(shè)施；

7、802頭孢美唑鈉生產(chǎn)車間C級區(qū)接收罐（設(shè)備編號：S40105）保溫層表面連接處開裂，罐體表面不平整、不易清潔維護；

1、硫酸奈替米星、帕司煙肼、硫酸西索米星三個品種在2016年1月后均未生產(chǎn)，但未向福州市市場監(jiān)督管理局備案；提煉車間（7#樓）二樓硫酸西索米星生產(chǎn)用的陶瓷膜過濾系統(tǒng)已拆除，超濾和納濾系統(tǒng)部分管道已拆除，對設(shè)備未進行維護保養(yǎng)；提煉車間（7#樓）三樓硫酸奈替米星生產(chǎn)用的4個反應(yīng)罐冷凝器及相關(guān)管道已拆除；硫酸奈替米星生產(chǎn)過濾用的兩個平板過濾器已拆除。這些變更企業(yè)未向福州市市場監(jiān)督管理局備案；

8、純化水系統(tǒng)活性炭過濾器采用巴氏消毒方法，消毒過程未記錄消毒的溫度；

9、對純化水制備控制不嚴，未嚴格檢測酸堿度、未安裝流速指示裝置；

10、原料藥生產(chǎn)車間廠房與設(shè)施管理不到位：（1）車間部分門窗不能有效防止昆蟲或其它動物進入，如生產(chǎn)車間外通道消防門不能緊閉，現(xiàn)場檢查有蜘蛛及螞蟻；原料藥倉儲區(qū)部分彩鋼瓦墻面已生銹有破洞，不能夠滿足物料或者產(chǎn)品的貯存條件，部分窗戶未有遮陽措施，陽光能夠照射到成品；（2）潔凈區(qū)的內(nèi)表面不平整光滑，暫存間地面破損有裂縫；粉碎過篩間頂棚的弧形鋁條處有鉆孔留下的空洞,未密封；粉碎過篩間的緩沖前室高效送風(fēng)口用塑料膜遮擋；（3）產(chǎn)塵量大的粉碎過篩間與前室未安裝壓差計；（4）洗衣房未放置洗衣機；消毒劑配制與存放均在車間的化驗室，車間化驗室無檢驗設(shè)備；容器具缺少洗滌后進行干燥的措施，個別不銹鋼桶底部已破裂；（5）空調(diào)凈化系統(tǒng)初效、中效過濾器超過半年未清洗或更換，回風(fēng)溫濕度無法監(jiān)測。

11、兩臺圓形旋轉(zhuǎn)振動篩、立式壓力蒸汽滅菌器等無設(shè)備使用日志；

12、安全生產(chǎn)存在問題：現(xiàn)場查看酸堿儲罐區(qū)時，發(fā)現(xiàn)酸堿儲罐閥門未進行控制，存在安全風(fēng)險；原輔料倉庫中液體庫內(nèi)儲存有乙醇，但該倉庫在盛夏時候無法保證乙醇的陰涼儲存條件；QC實驗室易制毒和易爆化學(xué)品和溶劑庫存使用記錄無領(lǐng)用人簽字。

13、企業(yè)2018年尚未開展應(yīng)急演練；

 

八、確認與驗證

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1、企業(yè)的部分關(guān)健生產(chǎn)設(shè)備未進行再確認，如雙錐真空干燥機（453）確認時間為2007年9月；《廠房設(shè)施設(shè)備和檢驗儀器確認操作規(guī)程》（SOP-QA-001）未明確關(guān)健生產(chǎn)設(shè)備的再確認周期；

2、原料藥馬來酸桂哌齊特與坎地沙坦酯生產(chǎn)共用部分設(shè)施設(shè)備清潔驗證《坎地沙坦酯脫碳精制系統(tǒng)清潔驗證報告》（JSCVR-GLR-201-07）殘留物檢測的供試液取樣量和濃縮方法錯誤，檢測結(jié)果不準確；

3、企業(yè)部分驗證方案不合理，驗證報告內(nèi)容不完整、數(shù)據(jù)歸檔不全：（1）純化水系統(tǒng)再驗證報告（文件編號：SYP-YZ-03-01-02）未按方案規(guī)定進行連續(xù)三個周期的水質(zhì)監(jiān)測，僅有六天的水質(zhì)監(jiān)測記錄；（2）原料藥車間潔凈廠房臭氧消毒滅菌再驗證方案未考慮強氧化劑臭氧容易與硫發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生有毒氣體，存在安全隱患；再驗證報告（文件編號：SYP-YZ-03-12-02）生物指示劑細菌挑戰(zhàn)試驗規(guī)定測定初期細菌數(shù)應(yīng)不少于10個，原始記錄中消毒前平均菌落數(shù)為1～4個，未達到規(guī)定要求；(3)GD600型圓形旋轉(zhuǎn)振動篩清潔再驗證報告（文件編號：SYP-YZ-02-182-02）中選用純化水作為設(shè)備清潔用水，未考慮升華硫幾乎不溶于水；(4)升華硫工藝驗證報告(規(guī)格5Kg/200桶)（文件編號：SYP-YZ-02-49-02）中產(chǎn)品微生物污染水平試驗數(shù)據(jù)未歸檔；

 

九、機構(gòu)與人員

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1、原料藥車間個別操作人員2017年未進行崗位培訓(xùn)；