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塑膠類零件制造過程，根據(jù)需要先要進(jìn)行塑膠成型、加工成各類塑膠半成品或部件，注塑成型是塑膠零件主要的成型方法之一。注塑成型必須借助注塑機(jī)等成型設(shè)備和注塑模具才能完成。本文主要介紹在塑膠產(chǎn)品制造過程中常涉及的實(shí)際內(nèi)容和問題。

 

概述

 

所謂注塑成型（injection molding），是指將已加熱熔融的材料噴射注入模具內(nèi) ，經(jīng)冷卻與固化后，得到成型品的方法。其具體過程是，將粒狀或粉狀塑料從注塑機(jī)的料斗送入加熱的料筒中，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿施壓而通過料筒端部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形狀，開模取出膠體后就完成了一個(gè)工作周期。

 

注塑成型是塑膠成型加工中普通采用的方法，它適用于全部熱塑性塑料（熱塑性塑料：在特定的溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱熔融和冷卻硬化的一類塑料，如 ABS、PP、 PE、PC、PA、POM）和部分熱固性塑料，塑膠產(chǎn)品的大部分零部件都是通過注塑成型制造的。

 

注塑成型的成型周期短（幾秒到幾分鐘），成型制品質(zhì)量可由幾克到幾十千克，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。因此，該方法適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)效率高。

 

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)速度快、效率高，操作可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，花色品種多，形狀可以由簡(jiǎn)到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產(chǎn)品易更新?lián)Q代，能成形狀復(fù)雜的制件，注塑成型適用于大量生產(chǎn)與形狀復(fù)雜產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域。

 

不利的一面是模具成本高，且清理困難，所以小批量制品就不宜采用此法成型。一個(gè)完整的注塑生產(chǎn)過程還應(yīng)包括一些輔助工序，如下圖所示。

注塑生產(chǎn)流程圖

 

注塑生產(chǎn)步驟：

 

第一步，準(zhǔn)備塑膠料。將從外購(gòu)回的全新塑膠原料和回收的二次料按照合適的比例， 通過混料機(jī)將兩者進(jìn)行充分混合，配置成用于生產(chǎn)的塑料原料。

第二步，配料著色。若根據(jù)塑膠產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求，注塑件需要整體著色，則在進(jìn)行注 塑前通過在塑料原料內(nèi)添加相應(yīng)的著色劑，并與原料均勻、充分地混合，可使塑料在注塑成型過程中實(shí)現(xiàn)著色而獲得有色的注塑件。

第三步，焗料干燥。根據(jù)注塑成型工藝要求，要保證塑料原料的充分干燥，不含水分，因此在進(jìn)行注塑成型之前通過干燥機(jī)對(duì)原料進(jìn)行干燥處理。

第四步，注塑成型。在對(duì)塑料原料進(jìn)行前處理后，利用注塑模具在注塑機(jī)中進(jìn)行加 工生產(chǎn)。在成型加工之前，還要對(duì)模具進(jìn)行試模，檢查模具的質(zhì)量和調(diào)試合適的工 藝參數(shù)。

第五步，去水口。注塑加工完成后，要對(duì)注塑件上的水口料進(jìn)行清除。在進(jìn)行去除 水口的過程中，要特別注意不能損傷注塑件。

第六步，檢查和包裝。去除水口后，要對(duì)注塑件進(jìn)行質(zhì)量檢查，對(duì)合格品進(jìn)行半成 品包裝和裝箱，準(zhǔn)備轉(zhuǎn)到下一道工序；對(duì)不合格品進(jìn)行收集回收。

第七步，回收廢料。對(duì)在成型加工中產(chǎn)生水口料和經(jīng)檢查不合格的制品，不能隨意丟棄，而是應(yīng)該進(jìn)行回收。經(jīng)碎料機(jī)打料粉碎后，可以按一定比例與全新料混合用 在后續(xù)的生產(chǎn)中。實(shí)際注塑生產(chǎn)過程可采用半自動(dòng)和全自動(dòng)兩種生產(chǎn)形式，而手動(dòng)形式只是在調(diào)試機(jī)器時(shí)采用。

 

獲得優(yōu)良的注塑制品的五個(gè)主要條件：

 

①具備性能可靠的注塑機(jī)；

②滿足使用要求的輔助設(shè)備（干燥機(jī)、凍水機(jī)、碎料機(jī)和混料機(jī)等）；

③選擇適用的塑料；

④優(yōu)良的注塑模具；

⑤高素質(zhì)的調(diào)機(jī)技術(shù)人員。

 

注塑機(jī)是注塑成型過程的核心設(shè)備，生產(chǎn)輔助設(shè)備主要指干燥機(jī)、凍水機(jī)、碎料機(jī)和混料機(jī)等。干燥機(jī)用來(lái)干燥塑料原料（由于塑料高分子大都含有親水基因， 易吸水導(dǎo)致成型產(chǎn)生銀絲、氣泡、水紋等缺陷）。凍水機(jī)可以通過控制冷卻水溫度（一 般為 10℃左右）來(lái)控制模具的工作溫度；碎料機(jī)將脫離的流道或報(bào)廢塑料打碎成為水口料以回用于生產(chǎn)（打料時(shí)注意不同種類的料分開不能雜合，環(huán)境要保持干凈， 防收污染）?；炝蠙C(jī)將按配比稱量后的塑膠原料、水口料（若需要加入）及色粉/色種通過機(jī)械攪拌，混合均勻，以使成型塑件著色，強(qiáng)度一致。

 

不同塑料其主要性能及注塑成型工藝特點(diǎn)不同，因此根據(jù)塑膠產(chǎn)品的不同性能與成本等要求選擇相應(yīng)的原料。塑膠模具是注塑成型生產(chǎn)中賦予塑料形狀所用部件的組合體，塑膠模的結(jié)構(gòu)視塑料性質(zhì)、制作形狀、結(jié)構(gòu)以及注塑機(jī)的不同等因素而形式、大小差異很大。然而其基本結(jié)構(gòu)大致相同，即主要由澆注系統(tǒng)、成型零件、結(jié)構(gòu)零件三大部分組成，其中澆注系統(tǒng)與成型零件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料制品而變化，它是模具中最重要、最復(fù)雜、變化最大、要求表面精度及光澤度最高的部分。高素質(zhì)的調(diào)機(jī)技術(shù)人員可以保證獲得優(yōu)良的注塑工作條件和參數(shù)。

 

注塑成型設(shè)備

 

注塑成型是在注塑成型設(shè)備上完成全部工作過程的。注塑機(jī)可用于各種熱塑性塑料（尼龍、ABS、聚丙烯、聚苯乙烯等）的成型加工。

 

1.注塑機(jī)基本組成與結(jié)構(gòu)：

一般情況下，通用型注塑機(jī)基本結(jié)構(gòu)包括三大部分，即注射裝置、合模裝置（鎖 模與脫模裝置）和液壓傳動(dòng)與電氣控制系統(tǒng)。

 

(1)注射裝置

注射裝置是注塑機(jī)的心臟部分，其作用是保證定時(shí)、定量地把物料加熱塑化和熔融，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當(dāng)于一次注射量的熔融塑料注入模具型 腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時(shí)間以向模腔內(nèi)補(bǔ)充一部分因冷卻而收縮的熔料， 使制品密實(shí)和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞-螺桿 式、螺桿式等。注射裝置主要有塑化裝置（螺桿或柱塞、機(jī)筒、噴嘴和加熱器等）、 料斗、計(jì)量裝置、螺桿傳動(dòng)裝置、注塑油缸和注塑座整體移動(dòng)油缸等組成。注射裝置是將樹脂予以加熱融化后再射入模具內(nèi)。

此時(shí)，要旋轉(zhuǎn)螺桿，并讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計(jì)量），經(jīng)過相當(dāng)于所需樹脂量的行程貯存后在進(jìn)行射出。當(dāng)樹脂在模具內(nèi)流動(dòng)時(shí)，則控制螺桿的移動(dòng)速度（射出速度），并在填充樹脂后用壓力（保壓力）進(jìn)行控制。當(dāng)達(dá)到一定的螺桿位置或一定射出壓力時(shí)，則從速度控制切換成壓力控制。

 

（2）合模裝置

合模裝置主要作用是固定模具，實(shí)現(xiàn)模具的開閉動(dòng)作。在注塑和保壓時(shí)保證模具可靠地合緊，以及執(zhí)行脫模作業(yè)。合模裝置主要由固定模具的前模板以及安裝移 模油缸或調(diào)模裝置的后模板、移動(dòng)模板、拉桿、合模油缸、移模油缸、連桿機(jī)構(gòu)、 調(diào)模機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)和安全保護(hù)機(jī)構(gòu)等組成。

 

（3）液壓傳動(dòng)與電氣控制系統(tǒng) 

液壓傳動(dòng)與電氣控制系統(tǒng)的作用中保證注塑機(jī)按工藝過程預(yù)定的要求（壓力、 溫度、速度和時(shí)間等）和動(dòng)作程序準(zhǔn)確而有效地工作。液壓傳動(dòng)主要由各種液壓元 件、液壓基本回路和其他附屬裝置所組成。電氣控制系統(tǒng)主要由各種電器元件、儀 表、電控系統(tǒng)（加熱、測(cè)量）、微機(jī)控制系統(tǒng)等組成。液壓傳動(dòng)與電氣控制系統(tǒng)兩者 有機(jī)結(jié)合協(xié)調(diào)工作，對(duì)注塑機(jī)提供動(dòng)力和現(xiàn)實(shí)動(dòng)作控制。

 

2.注塑機(jī)的基本參數(shù)：

注塑機(jī)的性能通常采用一些參數(shù)加以表示，其基本參數(shù)有注射量、注射壓力、 注射速度、注射時(shí)間、塑化能力、鎖模力、移模速度和合模裝置基本尺寸等。這些參數(shù)能較好地反映出注塑件的大小、物料種類和品級(jí)范圍，又是注塑模具設(shè)計(jì)和注塑機(jī)選用的依據(jù)。

 

(1)注射量

注射量是指在對(duì)空注射條件下，注塑機(jī)螺桿或柱塞作一次最大注塑行程時(shí)，注塑系統(tǒng)所能達(dá)到的最大注出量。該參數(shù)表明注塑機(jī)的生產(chǎn)能力的重要標(biāo)志，常用來(lái)表示注塑機(jī)的規(guī)格。注射量一般有兩種表示方法：一種以熔料的容積表示（單位為 cm3）；另 一種是用熔料的質(zhì)量表示（單位為 g）。

 

(2)注射壓力

注射壓力是指螺桿或柱塞端面處作用于熔料單位面積上的力。注射壓力的大小與注塑機(jī) 結(jié)構(gòu)、制品形狀、塑料性能、溫度和模具等因素有關(guān)。在實(shí)際生產(chǎn)中，注塑壓力應(yīng) 能在注塑機(jī)允許范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，其大小要根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行選用，若注射壓力過大， 制品可能出現(xiàn)飛邊或脫模困難等問題；若注塑壓力過小，則熔料不易成型等。

 

(3)鎖模力

鎖模力是指注塑機(jī)合模機(jī)構(gòu)施于模具上的最大夾緊力。在此力作用下，模具不應(yīng)被熔 體所頂開，在一定程度上反映出注塑機(jī)所能生產(chǎn)制品的大小，也是注塑機(jī)生產(chǎn)能力 的又一個(gè)重要參數(shù)。鎖模力的選取很重要，若選用注塑機(jī)鎖模力不夠，在成型時(shí)易使制品產(chǎn)生飛邊，不能成型薄壁制品；若鎖模力選用過大，容易壓壞模具等。

 

(4)合模裝置基本尺寸

合模裝置基本尺寸直接關(guān)系到所能加工制品的范圍和模具的安裝、定位等。主要包括模板尺寸與拉桿間距、模板間最大開距與動(dòng)模板行程和模具厚度等。注塑機(jī)除了以上 4 個(gè)主要基本參數(shù)外，還有許多具體性能參數(shù)。

 

3.注塑機(jī)操作:

養(yǎng)成良好的注塑機(jī)操作習(xí)慣對(duì)提高機(jī)器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處。

 

(1)開機(jī)前

①檢查電器控制箱內(nèi)是否有水、油進(jìn)入，若電器受潮，切勿開機(jī)。應(yīng)由維修人員將 電器零件吹干后再開機(jī)。

②檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過±15%。

③檢查急停開關(guān)，前后安全門開關(guān)是否正常。驗(yàn)證電動(dòng)機(jī)與油泵的轉(zhuǎn)動(dòng)方向是否一 致。

④檢查各冷卻管道是否暢通，并對(duì)油冷卻器和機(jī)筒端部的冷卻水套通入冷卻水。

⑤檢查各活動(dòng)部位是否有潤(rùn)滑油（脂），并加足潤(rùn)滑油。

⑥打開電熱控制系統(tǒng)，對(duì)機(jī)筒各段進(jìn)行加溫。當(dāng)各段溫度達(dá)到要求時(shí)，再保溫一段時(shí)間，以使機(jī)器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時(shí)間根據(jù)不同設(shè)備和塑料原料的要求而有所不同。

⑦在料斗內(nèi)加入足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經(jīng)過干燥。

⑧要蓋好機(jī)筒上的隔熱罩，這樣既可以節(jié)省電能，又可以延長(zhǎng)電熱圈和電流接觸器 的壽命。

 

(2)操作過程中

 ①不要為了貪圖方便，隨意取消安全門的作用。

②注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的理想工作溫度應(yīng)保 持在 45～50℃之間，一般在 35～60℃范圍內(nèi)比較合適。

③注意調(diào)整各行程限位開關(guān)，避免機(jī)器在動(dòng)作時(shí)產(chǎn)生撞擊。

 

(3)工作結(jié)束時(shí)

①停機(jī)前，應(yīng)將機(jī)筒內(nèi)的塑料清理干凈，預(yù)防剩料氧化或長(zhǎng)期受熱分解。

②應(yīng)將模具打開，使肘桿機(jī)構(gòu)長(zhǎng)時(shí)間處于閉鎖狀態(tài)。

③車間必須備有起吊設(shè)備。裝拆模具等笨重部件時(shí)應(yīng)十分小心，以確保生產(chǎn)安全。

 

4.注塑生產(chǎn)調(diào)機(jī)指導(dǎo):

 

（1）目的

以最快速度、最低成本、最佳成型周期達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量要求。

 

（2）適用范圍

適用于注塑部調(diào)機(jī)人員的調(diào)機(jī)和生產(chǎn)工藝調(diào)節(jié)作業(yè)。

 

（3）作業(yè)準(zhǔn)備

①無(wú)論是新的產(chǎn)品還是已生產(chǎn)過的產(chǎn)品，都須具備必要的生產(chǎn)工藝資料、產(chǎn)品樣板、 材料性能資料及其產(chǎn)品重量、模具的結(jié)構(gòu)資料。已生產(chǎn)過的產(chǎn)品，找出生產(chǎn)工藝資 料，將其輸入計(jì)算機(jī)，將模具、設(shè)備調(diào)節(jié)到規(guī)定狀態(tài)。

②檢查設(shè)備、模具、材料是否可以進(jìn)入調(diào)機(jī)狀態(tài)，材料是否烘干，模具是否清理干 凈并能正常工作，料筒是否清洗干凈，料筒溫度是否達(dá)到成型溫度，運(yùn)水是否打開等。

 

（4）調(diào)機(jī)

如為已生產(chǎn)的產(chǎn)品，工藝參數(shù)輸入后操作正常，產(chǎn)品經(jīng) QC 檢驗(yàn)好后即可批量生產(chǎn)。如為新產(chǎn)品，操作步驟如下。

①設(shè)定料筒溫度為正常成型溫度。根據(jù)產(chǎn)品重量，設(shè)定熔膠和射膠行程。

②根據(jù)模具射膠流程確定射膠的壓力和速度，一般取中壓（50～80MPa），速度（30～ 60mm/s）。

③根據(jù)澆口類型、大小設(shè)定射膠的保壓時(shí)間，點(diǎn)澆口 6～8s，邊澆口和直澆口 8～10s。

④根據(jù)模具冷卻水道分布和產(chǎn)品壁厚確定冷卻時(shí)間，初設(shè)定為 15～20s。

⑤然后進(jìn)行手動(dòng)啤貨，根據(jù)啤貨缺陷具體增加或減少有關(guān)數(shù)據(jù)，直至達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量 要求又能連續(xù)正常生產(chǎn)。

⑥由手動(dòng)變?yōu)榘胱詣?dòng)，邊生產(chǎn)邊調(diào)校數(shù)據(jù)，尋找最佳注塑周期。成型周期=開鎖模時(shí) 間+注射時(shí)間+熔膠時(shí)間+冷卻時(shí)間，對(duì)以上 4 個(gè)時(shí)間盡量縮短。一般一臺(tái)注射量為 110g 的注塑機(jī)，如為二板式模具，開?；蜴i模時(shí)間分別控制在 2s 左右，有行位可適當(dāng)調(diào)慢。注射時(shí)間的調(diào)節(jié)按 0.5s 遞減時(shí)間試啤，直至出現(xiàn)缺陷，停止調(diào)校在回復(fù)到上個(gè)數(shù)據(jù)。熔膠時(shí)間的確定盡量減少背壓和加快熔膠速度，以不出現(xiàn)混色、氣花為宜。冷卻時(shí)間的調(diào)節(jié)同射膠時(shí)間的調(diào)節(jié)，以 1s 為遞減時(shí)間試啤，將調(diào)校的成品與標(biāo)準(zhǔn)樣板比較，若兩者質(zhì)量相同，則為最佳調(diào)校時(shí)間。

 

5.注塑機(jī)試模方法及注意事項(xiàng):

新模具注塑成型之前或機(jī)臺(tái)更換其他模具生產(chǎn)時(shí)，試模是必不可少的部分。試模結(jié)果的好壞直接影響工廠的后續(xù)生產(chǎn)是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操 作步驟和記錄試模過程中有用的技術(shù)參數(shù)，以利于產(chǎn)品的批量生產(chǎn)。

 

試模前的注意事項(xiàng)

 

 1.了解模具的有關(guān)資料：

最好能取得模具的設(shè)計(jì)圖面，詳細(xì)分析，并邀請(qǐng)模具技師參加試模工作。

 

2.先在工作臺(tái)上檢查其機(jī)械配合動(dòng)作：

要注意有否刮傷、缺件及松動(dòng)等現(xiàn)象，模 向滑板動(dòng)作是否正確，水道及氣管接頭有無(wú)泄漏，模具的開程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動(dòng)作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時(shí)發(fā)現(xiàn)問題再去拆卸 模具所導(dǎo)致的工時(shí)浪費(fèi)。

 

3.當(dāng)確定模具各部動(dòng)作適宜后，就要選擇適合的試模射出機(jī)，在選擇時(shí)應(yīng)注意：

①注塑機(jī)臺(tái)的最大射出量是多少；

②拉桿內(nèi)距是否放得下模具；

③活動(dòng)模板最大的移動(dòng)行程是否符合要求；

④其他相關(guān)試模用工具及配件是否準(zhǔn)備齊全。

 

一切都確認(rèn)沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時(shí)應(yīng)注意在鎖上所有夾模板 及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動(dòng)或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應(yīng)再 仔細(xì)檢查模具各部分的機(jī)械動(dòng)作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等的動(dòng)作是 否確實(shí)。并注意射料嘴與進(jìn)料口是否對(duì)準(zhǔn)。下一步則是注意合模動(dòng)作，此時(shí)應(yīng)將關(guān) 模壓力調(diào)低，在手動(dòng)及低速的合模動(dòng)作中注意看及聽是否有任何不順暢的動(dòng)作及異 聲等現(xiàn)象。吊裝模具過程其實(shí)比較簡(jiǎn)單，需要仔細(xì)注意的地方主要是模具澆口與射 嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調(diào)校中心。

 

4.提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當(dāng)?shù)哪乜刂茩C(jī) 將模具的溫度提高至生產(chǎn)時(shí)所需的溫度。等模溫提高之后須再次檢視各部分的動(dòng)作， 因?yàn)殇摬囊驘崤蛎浿罂赡軙?huì)引起卡?，F(xiàn)象，因此須注意各部分的滑動(dòng)，以免有拉 傷及顫動(dòng)產(chǎn)生。

 

5.若工廠內(nèi)沒有推行實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法則，建議在調(diào)整試模條件時(shí)一次只能調(diào)整一個(gè)條件，以便區(qū)分單一條件變動(dòng)對(duì)成品的影響。

 

6.依原料不同，對(duì)所采用的原來(lái)做適度的烘烤。

 

7.試模與將來(lái)量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

 

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

 

9.內(nèi)應(yīng)力等問題經(jīng)常影響二次加工，應(yīng)于試模后待成品穩(wěn)定即加以二次加工模具 

 

在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動(dòng)作幾次，查看有無(wú)合模壓力不均等現(xiàn)象， 以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

 

以上步驟都檢查過后，再將關(guān)模速度及關(guān)模壓力調(diào)低，且將安全扣桿及頂出行程定好， 再調(diào)整正常關(guān)模及關(guān)模速度。如果涉及最大行程的限制開關(guān)時(shí)，應(yīng)把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切斷高速開模動(dòng)作。這是因?yàn)樵谘b模期間整個(gè)開模行程中，高速動(dòng)作行程比低速者較長(zhǎng)之故。在塑料機(jī)上機(jī)械式頂出也必須調(diào)在全速開模動(dòng)作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

 

在做第一模射出前請(qǐng)?jiān)诓閷?duì)以下各項(xiàng)：

①加料行程有否過長(zhǎng)或不足；②壓力是否太高或太低；③充模速度是否太快或太慢；④加工周期是否太長(zhǎng)或太短。以防止成品 短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。這類情況可能會(huì)使人們花費(fèi)二 三個(gè)小時(shí)才能取出成品。若加工周期太長(zhǎng)，則模芯的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當(dāng)然不可能預(yù)料試模過程所可能發(fā)生的一切問題，但事先做好充分考慮可避免嚴(yán)重?fù)p失。

 

6.試模的主要步驟：

①查看料筒內(nèi)的塑料原料是否正確無(wú)誤，及是否依規(guī)定烘烤（試模與生產(chǎn)若用不同 的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

②料管的清理務(wù)求徹底，以防劣質(zhì)膠料或雜料射入模內(nèi)，因?yàn)榱淤|(zhì)膠料及雜料可能 會(huì)將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工原料。

③調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊，尤其是還 有某些模穴成品尚未完全凝固時(shí)，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因?yàn)槌淠?率稍微變動(dòng)，可能會(huì)引起甚大的充模變化。

④要耐心地等到機(jī)器及模具的條件穩(wěn)定下來(lái)，即使中型機(jī)器可能也要等 30min 以上?？衫眠@段時(shí)間來(lái)查看成品可能發(fā)生的問題。

⑤螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于閘口塑料凝固的時(shí)間，否則成品重量會(huì)降低而損及成品 的性能，且當(dāng)模具被加熱時(shí)螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需適當(dāng)延長(zhǎng)以便壓實(shí)成品。

⑥合理減低總加工周期。

⑦把新調(diào)出的條件至少運(yùn)轉(zhuǎn) 30min 以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在 其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測(cè)試其運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性及導(dǎo)出合 理的控制公差（對(duì)多穴模具尤有價(jià)值）。

⑧將連續(xù)的樣品測(cè)量并記錄其重要尺寸（應(yīng)等樣品冷卻至室溫時(shí)再量）。

⑨把每模樣品量得的尺寸做個(gè)比較，應(yīng)注意：a.制品尺寸是否穩(wěn)定；b.是否某些尺寸有增加或降低的趨勢(shì)而顯示機(jī)器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制；c.尺寸的變動(dòng)是否在公差范圍之內(nèi)。

⑩如果成品尺寸變化不大而加工的條件亦正常，則需觀察每一模穴的成品其質(zhì)量是 否都可被接受，其尺寸是否都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的 模穴號(hào)記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

 

7.記錄試模過程中所得到的參數(shù)

記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來(lái)量產(chǎn)時(shí)的參考依據(jù)。

①使加工運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間長(zhǎng)些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。

②按所有成品過大或過小的尺寸調(diào)整機(jī)器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足， 也可以增加閘口尺寸。

③根據(jù)各模穴過大或過小的尺寸予以修正，若模穴與門口尺寸正確，那么就應(yīng)該試 改機(jī)器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

④依各模穴成品的配合情形或模芯移位，予以個(gè)別修正，也可再試調(diào)充模率及模具 溫度，以便改善其均勻度。

⑤檢查及修改射出機(jī)的故障，如油泵、油閥、溫度控制器等的不良都會(huì)引起加工條 件的變動(dòng)，即使再完善的模具也不能在維護(hù)不良的機(jī)器上發(fā)揮良好的工作效率。

 

在檢查所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便比較已修正之后的樣品是否需要改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗(yàn)的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動(dòng)作時(shí)間、螺桿加料時(shí)期等，簡(jiǎn)言之，應(yīng)保存所有將來(lái)有助于順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。