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理化檢驗

宏觀觀察

在失效管子未發(fā)生泄漏部位分別截取3個試樣，采用PDA7000型全定量元素分析儀對其進行化學(xué)成分分析，結(jié)果見表1。

表1 失效管子的化學(xué)成分(質(zhì)量分數(shù))％

可見失效管子符合GB/T 5231-2012«加工銅及銅合金牌號和化學(xué)成分»對BFe10-1-1白銅的成分要求。

截取失效管子的泄漏部位(含裂紋區(qū)域)，經(jīng)水磨拋光后，使用鹽酸100mL+氯化銅5g+酒精100mL浸蝕，然后采用Carl Zeiss Observer A1m型金相顯微鏡觀察其顯微組織和裂紋形態(tài)，如圖2所示。

圖2 失效管子的顯微組織及裂紋形貌

圖2a)和b)可見失效管子的顯微組織為單相α固溶體，圖2c)和d)可見管子泄漏部位存在多條裂紋，裂紋呈放射狀并沿晶界分布，且在擴展過程中不斷形成網(wǎng)狀伴生裂紋。

失效管子泄漏部位試樣經(jīng)3次超聲波清洗后(清洗介質(zhì)為分析純無水酒精)，采用Carl Zeisssigma 300型熱場發(fā)射掃描電子顯微鏡(SEM)觀察其斷口及裂紋形貌，如圖3所示。

圖3 失效管子斷口及裂紋SEM形貌

圖3a)可見斷口呈冰糖狀，圖3b)可見裂紋內(nèi)部存在明顯覆層.對斷口及裂紋內(nèi)覆層進行能譜(EDS)分析，結(jié)果見表2。

表2 失效管子斷口及裂紋內(nèi)覆層的EDS分析結(jié)果(質(zhì)量分數(shù))％

可見斷口及裂紋內(nèi)覆層的物質(zhì)主要為腐蝕產(chǎn)物，其中氯化物的質(zhì)量分數(shù)較大，同時含有部分硫化物。

對失效管子泄漏部位進行面掃描分析，如圖4所示。

圖4 失效管子泄漏部位面掃描分析形貌

可見失效管子基體中碳、鎳、鐵等元素呈明顯的區(qū)域性分布，且主要分布于基體晶界處。

對失效管子的內(nèi)壁覆層進行SEM分析，如圖5所示，并對失效管子的內(nèi)壁覆層進行EDS分析，結(jié)果見表3。

圖5 失效管子內(nèi)壁覆層SEM形貌

表3 失效管子內(nèi)壁覆層EDS分析結(jié)果(質(zhì)量分數(shù))％

可見失效管子內(nèi)壁存在明顯的覆層，覆層主要為沉積物和腐蝕產(chǎn)物。

分析與討論

BFe10-1-1白銅管具有良好的抗腐蝕性能，一般情況下不容易發(fā)生腐蝕，只在海水介質(zhì)流動速度達到3m·s-1時才會出現(xiàn)表面嚴(yán)重破壞，腐蝕速率迅速增大的現(xiàn)象。

發(fā)生泄漏的熱交換器管子內(nèi)壁存在明顯的沉積物覆蓋，容易造成白銅管內(nèi)壁沉積物下內(nèi)壁表面與流通介質(zhì)的氧濃度和介質(zhì)濃度的差異，進而形成沉積物下氧濃差腐蝕.沉積物下缺氧的管壁為腐蝕原電池的陽極，沉積物周圍富氧區(qū)為陰極。由于熱交換器白銅管中的冷卻水偏堿性，在缺氧的情況下，沉積物下的白銅管(陽極)被氧化成Cu2+和Cu+后進而水解成Cu2O，并使得腐蝕坑內(nèi)的溶液呈酸性進而加劇腐蝕的發(fā)生，導(dǎo)致白銅管內(nèi)壁產(chǎn)生點腐蝕，反應(yīng)方程式如下

Cu-e^-＝Cu⁺(1)

Cu-2e^-＝Cu²⁺(2)

2Cu⁺+H₂O＝Cu₂O+2H⁺(3)

Cu²⁺+H₂O+2e-＝Cu₂O+2H⁺(4)

在點腐蝕坑區(qū)域酸性環(huán)境的作用下，Cl-對存在于晶界部位的鐵元素產(chǎn)生進一步腐蝕使得富集于晶界處的鐵元素不斷流失形成空位，空位的不斷形成及合并導(dǎo)致晶間裂紋的萌生，最終導(dǎo)致管子產(chǎn)生晶界腐蝕開裂。

結(jié)論及建議

該熱交換器BFe10-1-1白銅管內(nèi)壁存在明顯的沉積物，沉積物下形成氧濃差腐蝕，導(dǎo)致管子內(nèi)壁產(chǎn)生點腐蝕；點腐蝕坑區(qū)域的鐵元素不斷流失形成空位，空位的不斷形成及合并導(dǎo)致晶間裂紋的萌生，最終導(dǎo)致管子發(fā)生晶間腐蝕開裂。

建議在機組停機時開展熱交換器的保養(yǎng)及清洗工作，對換熱器管子里的殘留介質(zhì)進行吹除并充氮氣；對同廠家同批次生產(chǎn)的熱交換器管子內(nèi)壁腐蝕情況進行檢查，以確保機組安全運行。