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嘉峪檢測網(wǎng) 2021-03-24 14:38
前 言
片劑創(chuàng)始于19世紀(jì)40年代，世界各國藥典收載的制劑中以片劑為最多,均占1／3以上。片劑是應(yīng)用最廣泛的劑型之一，造成片劑質(zhì)量問題的因素更多。壓片過程中，因藥料性質(zhì)，顆粒松緊、大小、含水量，環(huán)境的溫、濕度，壓片機(jī)性能等原因，可能發(fā)生粘沖、松片、崩解遲緩、裂片、片重差異大、變色或表面出現(xiàn)斑點等多種問題，從而影響壓片操作和片劑質(zhì)量，應(yīng)及時分析查找原因，對癥處理解決?，F(xiàn)僅對普通片劑生產(chǎn)中可能產(chǎn)生常見問題和解決方案作介紹。
一、變色或表面花斑
片劑表面有色澤深淺不同的斑點，造成外觀不合格。
1.1 原輔料顏色差別較大，制粒前未經(jīng)磨細(xì)混勻，潤滑劑應(yīng)當(dāng)細(xì)篩過篩處理。復(fù)方片劑中原輔料深淺不一，若原輔料未經(jīng)磨細(xì)或充分混勻易產(chǎn)生花斑，制粒前應(yīng)先將原料磨細(xì)，顆粒應(yīng)混勻才能壓片。
1.2 黏合劑用量過多、顆粒過于堅硬、含糖類品種中糖粉熔化或有色片劑的顆粒因著色不勻、干濕不勻、松緊不勻或潤滑劑未充分混勻，均可造成印斑?？筛倪M(jìn)制粒工藝使顆粒較松，有色片劑可采用適當(dāng)方法，使著色均勻后制粒，制得的顆粒粗細(xì)均勻，松緊適宜，潤滑劑應(yīng)按要求先過細(xì)篩，然后與顆粒充分混勻。顆粒過硬，有色顆粒松緊不勻；有色片劑多采用酒精為潤濕劑制粒，避免淀粉漿制粒。
1.3 壓片時上沖油垢較多，可在上沖加裝橡皮圈防止油垢進(jìn)入顆粒中，并且經(jīng)常擦拭沖頭和橡皮圈。漏斗與轉(zhuǎn)子盤接觸處，因油與粉末積存，變成油粉團(tuán)，掉入花盤中造成花斑。
1.4 易引濕藥物在潮濕情況下與金屬接觸容易變色。
1.5 干燥溫度太高，將產(chǎn)品 烘黃，如VB1粒，氨苯粒等。加芳香油不遵守規(guī)程，直接倒入，或未加均勻，造成油浸暗斑。個別產(chǎn)品如鈣素母片中有骨化醇怕光，如加入不均或見強光引起變色。產(chǎn)生色斑。
1.6 原料的因素：如阿斯匹林晶體直接壓片，產(chǎn)生陰斑。APC片半制粒，阿斯匹林晶體直壓，產(chǎn)生陰斑。非晶體原料如四環(huán)素堿，因批號不同，顏色深淺就不同，而且相差很大，極易色澤不均。
二、疊片的解決方案
疊片指兩片疊成一片。由于粘沖或上沖卷邊等原因致使片劑粘在上沖，此時顆粒填入?？字杏种貜?fù)壓一次成疊片?；蛴捎谙聸_上升位置太低，不能及時將片劑頂出，而同時又將顆粒加入?？變?nèi)重復(fù)加壓而成。壓成疊片使壓片機(jī)易受損傷。
解決方法：處理好粘沖與沖頭配套問題，改進(jìn)裝沖模的精確性、排除壓片機(jī)故障。
三、裂片的解決方案
片劑發(fā)生裂開的現(xiàn)象叫做裂片，如果裂開的位置發(fā)生在藥片的上部或中部，習(xí)慣上分別稱為頂裂或腰裂.
3.1 藥物本身彈性較強、纖維性藥物或因含油類成分較多?？杉尤胩欠垡詼p少纖維彈性，加強黏合作用或增加油類藥物的吸收劑，充分混勻后壓片，或加入粘合劑來增強藥劑本身的吸附性，待成分?jǐn)嚢杈鶆蛑笤龠M(jìn)行壓片處理。富于彈性的物料與纖維性藥物例如酵母或植物性藥物，本身彈性較強，解壓后體積膨脹而裂片。原料為針、片狀結(jié)晶，且結(jié)晶過大，黏合劑未進(jìn)入晶體內(nèi)部，有些結(jié)晶型藥物未經(jīng)過充分的粉碎，可將此類藥物充分粉碎后制粒，如非那西汀、谷氨酸、異煙肼等藥物晶體，粘性極弱，必須破碎晶體，才可能避免裂片。潤滑劑過多，反而會影響裂片，如硬脂酸鎂不可超過1%以上。個別藥品，硬脂酸鎂超過0.5%以上反而裂片。
3.2 黏合劑或潤濕劑選擇不當(dāng)，用量不足粘合力不夠，以及顆粒過粗過大，過細(xì)或細(xì)粉過多，致使填充容量過分不勻等原因。黏合劑或潤濕劑不當(dāng)或用量不夠，顆粒在壓片時粘著力差。黏合劑選擇不當(dāng)，制粒時黏合劑過少，黏性不足則顆粒干燥后細(xì)粉較多，過多時則干顆粒太堅硬，可造成崩解困難，片面麻點，故加入黏合劑要適當(dāng)；如細(xì)粉過多，可篩出少許；顆粒太硬，應(yīng)返工重新制粒并追加崩解劑。
3.3 顆粒太干、含結(jié)晶水藥物失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。顆粒太結(jié)實，太堅硬（必須增加壓力以致裂片），顆粒細(xì)粉過多，未制結(jié)實，粘合劑不足，攪拌時間不夠，篩網(wǎng)松緊不合適造成顆粒細(xì)粉太多。顆粒率過高，沒有或細(xì)粉太少。顆粒烘的太干，水分不足造成裂片。應(yīng)通過調(diào)整粘合劑的濃度與用量，改進(jìn)制粒方法加以克服。顆粒中油類成分較多而減弱顆粒間粘合力，或顆粒過分干燥水分不足；一般用乙醇噴灑密閉貯存。
3.4 壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物更容易產(chǎn)生。相應(yīng)調(diào)節(jié)溫度、濕度系統(tǒng)。
3.5 細(xì)粉過多、潤滑劑過量引起的裂片，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在片劑內(nèi)，當(dāng)解除壓力后，片劑內(nèi)部空氣膨脹造成裂片，可篩去部分細(xì)粉與適當(dāng)減少潤滑劑用量加以克服。
3.6 車速過快，片劑受壓時間短，顆粒中空氣來不及排除。壓片機(jī)壓力過大，反彈力大而裂片，壓力過大，顆粒受壓力增加，膨脹程度亦增加，黏合劑的結(jié)合力不能抑制其膨脹，故造成裂片，應(yīng)減低壓力處理。
3.7 壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的藥物容易產(chǎn)生。調(diào)節(jié)空調(diào)系統(tǒng)可以解決。
四、松片的解決方案
片劑壓成后，硬度不夠，表面有麻孔，即將其置中指和食指間，用拇指輕壓就碎裂的現(xiàn)象。主要原因是粘性力差，壓縮壓力不足等。
4.1 壓力不夠。解決方法：增加壓力。然而，對于一些特殊用途的大片要求壓力較大，其壓力要求達(dá)到壓片機(jī)壓力上限或者超出壓力上限的，需要定制大壓力的相應(yīng)規(guī)格的壓片機(jī)。壓力較小，未壓結(jié)實。調(diào)壓器未鎖緊造成松動，下壓輪下移。換批后未調(diào)整壓力?？烧{(diào)節(jié)壓力、檢查沖模是否配套完整、調(diào)整車速、勤加顆粒使料斗內(nèi)保持一定的存量等方法克服。
4.2 受壓時間太少、轉(zhuǎn)速快。相應(yīng)延長受壓時間、增加預(yù)壓、減低轉(zhuǎn)速。開快車壓片，速度過快，顆粒未裝夠。壓輪磨損也會造成松片。
4.3 多沖壓片機(jī)上沖長短不齊。解決方法：調(diào)整沖頭。
4.4 長期未加顆粒，漏斗中顆粒太少。屬于漏斗方面的原因：漏斗堵塞，顆粒不下，堵塞原因；有異物：如布片，木片、片子、大塊顆粒等。顆粒架橋：如顆粒太濕，滑料太少，細(xì)粉太多，粉末壓片等。
4.5 藥物粉碎細(xì)度不夠、纖維性或富有彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。可將藥物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當(dāng)增加壓片機(jī)的壓力、增加油類藥物吸收劑并充分混勻等方法加以克服。
4.6 黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當(dāng)，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細(xì)分布不勻，粗粒與細(xì)粒分層?？蛇x用適當(dāng)黏合劑或增加用量，改進(jìn)制粒工藝，多攪拌軟材，混均顆粒等方法加以克服。
4.7 顆粒含水量太少，過分干燥的顆粒具有較大的彈性、含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥過程中失去較多的結(jié)晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應(yīng)控制顆粒的含水量。如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50％～60％），混勻后壓片。
4.8 藥料中含揮發(fā)油、脂肪油等成分較多，可脫脂或用包合工藝。部分浸膏炭化或浸膏粉細(xì)度不夠，黏性降低，可采用調(diào)控顆粒中的含水量。植物纖維性顆粒，存在彈性，解壓后片子膨脹。藥物本身的性質(zhì)。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經(jīng)不起碰撞和震搖。如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產(chǎn)生松片現(xiàn)象；密度小則流動性差，可壓性差，需重新制粒。
4.9 顆粒細(xì)粉太多，如粉末直壓顆粒。顆粒的流動性差，填入中?？椎念w粒不均勻。攪拌時間不足，顆粒不夠結(jié)實。顆粒粘合劑不足，粘力太弱，
4.10 潤滑劑用量不足，影響顆粒流動不好。潤滑劑未混合均勻。潤滑劑質(zhì)量不高，質(zhì)重或不夠細(xì)。
4.11 加料斗中顆粒時多時少。應(yīng)勤加顆粒，使料斗內(nèi)保持一定的存量。有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。
4.12 片劑露置過久，吸濕膨脹而松片，應(yīng)在干燥、密閉條件下貯藏。
五、粘沖的解決方案
壓片時，因沖頭和模圈上黏著細(xì)粉，致片劑表面不光、不平或有凹痕。片劑的表面被沖頭粘去一薄層或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的現(xiàn)象稱為粘沖；若片劑的邊緣粗糙或有缺痕，則可相應(yīng)地稱為粘壁。造成粘沖或粘壁的主要原因有：顆粒不夠干燥、物料較易吸濕、潤滑劑選用不當(dāng)或用量不足、沖頭表面銹蝕、粗糙不光或刻字等。
5.1 沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤滑油，新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角?？蓪_頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖?；蛴梦⒘恳籂钍灢猎诳套譀_頭表面使字面潤滑。此外，如因機(jī)械發(fā)熱而造成粘沖時應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。 沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。應(yīng)加強沖模配套檢查，防止吊沖。
5.2 刻、沖字符設(shè)計不合理，相應(yīng)更換沖頭或更改字符設(shè)計。沖頭凹度太深了，在頂部容易粘沖。沖頭刻字太深，筆劃未成圓鈍形具有棱角。沖頭使用已久，或保管不善，或沖頭生銹。沖頭揩拭不徹底，不完全干凈，清潔。沖頭有卷邊，或破裂。
5.3 顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的藥物、操作室溫度與濕度過高易產(chǎn)生粘沖。應(yīng)注意適當(dāng)干燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性藥物受潮等。解決辦法：控制顆粒水分在2％～3％左右，加強干粒檢查。顆粒水分未烘干，或部分干，部分濕，特別是沸騰連續(xù)干燥，容易造成干濕不均。沸騰床抽力較大，旋風(fēng)分離器與布袋除塵器中回收細(xì)粉沒有烘干。干燥溫度驟然升高，使顆粒內(nèi)濕外干。干燥溫度過高藥品分解或溶化因而造成粘沖。
5.4 潤滑劑用量不足或選型不當(dāng)、細(xì)粉過多，應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細(xì)粉。潤滑劑用量過少或混合不勻、細(xì)粉過多。應(yīng)適當(dāng)增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。對容易粘沖的藥物，開始壓片可以加大壓力并且適當(dāng)增加潤滑劑，待沖頭發(fā)熱粘沖可以改善。
5.5 原輔料細(xì)度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當(dāng)。解決辦法：對原輔料進(jìn)行粉碎、過篩，使其細(xì)度達(dá)到該品種的質(zhì)量要求，同時掌握、控制好混合時間。
5.6 粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細(xì)粉太多(超過10％以上) 而粘沖。解決辦法：用40 目的篩網(wǎng)篩出細(xì)粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均勻，再壓片。
5.7 由于原料本身的原因(如具有引濕性) 造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑(如加入3％的磷酸氫鈣)避免粘沖。
5.8 環(huán)境濕度過大、濕度過高。應(yīng)降低環(huán)境濕度。
5.9 操作室溫度過高易產(chǎn)生粘沖。應(yīng)注意降低操作室溫度。
5.10 壓力不足，造成粘沖。調(diào)壓器未鎖緊。換批后未調(diào)整壓力。天氣潮濕。表面有少量水分附著。冷設(shè)備剛開車時容易粘沖，時間打久了，設(shè)備熱了，粘沖消失。
六、片重差異超限的解決方案
片重差異超過規(guī)定范圍，即為片重差異超限。
6.1 顆粒內(nèi)的細(xì)粉太多或顆粒的大小相差懸殊，顆粒粗細(xì)分布不勻，壓片時顆粒流速不同，導(dǎo)致充填到中?？變?nèi)的顆粒粗細(xì)不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細(xì)顆粒多則片重。解決方法：應(yīng)將顆?；靹蚧蚝Y去過多細(xì)粉，控制粒徑分布范圍。
6.2 如有細(xì)粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時，可使片重差異幅度較大。此時下沖轉(zhuǎn)動不靈活，應(yīng)及時檢查，拆下沖模，清理干凈下沖與中?？?。
6.3顆粒流動性不好，流入中?？椎念w粒量時多時少，引起片重差異過大而超限。解決方法：應(yīng)重新制?；蚣尤脒m宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。
6.4 顆粒分層。解決顆粒分層，減小粒度差。
6.5 較小的藥片選用較大顆粒的物料。解決方法：選擇適當(dāng)大小的顆粒。
6.6 加料斗內(nèi)的顆粒時多時少。加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于黏性或引濕性較強的藥物。應(yīng)疏通加料斗、保持壓片環(huán)境干燥，并適當(dāng)加入助流劑解決。加料器不平衡，加顆粒速度不一以及加料器堵塞，顆粒流動不暢或者顆粒中混有纖維頭等異物。
6.7 物料容器內(nèi)物料存儲量差異大，控制在50％以內(nèi)。
6.8 兩側(cè)加料器安裝高度不同，加料器不平衡或未安裝到位，造成填料不均。
6.9 刮粉板不平或安裝不良。解決方法：調(diào)平。
6.10 帶強迫加料器的，強迫加料器撥輪轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速不匹配。解決方法：調(diào)一致。
6.11 沖頭與中?？孜呛闲圆缓?，例如下沖外周與?？妆谥g漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足，對此應(yīng)更換沖頭、中模。
6.12 下沖長短不一，超差，造成充填量不均。解決辦法：修差，控制在±5μm以內(nèi)。
6.13 下沖塞模。下沖帶阻尼的，阻尼螺釘調(diào)整的阻尼力不佳。重新調(diào)整。
6.14 充填軌道磨損或充填機(jī)構(gòu)不穩(wěn)定。解決方法：更換或穩(wěn)固。
6.15 追求產(chǎn)量，轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速過快，填充量不足。特別是壓大片時，要適當(dāng)降低轉(zhuǎn)速，以保證充填充足。壓片機(jī)震動過大，結(jié)構(gòu)松動，裝配不合理或重新裝配；壓片機(jī)設(shè)置壓力過大，減小壓力。
七、崩解遲緩的解決方案
一般的口服片劑都應(yīng)在胃腸道內(nèi)迅速崩解。若片劑超過了規(guī)定的崩解時限，即稱為崩解超限或崩解遲緩。水分的透入是片劑崩解的首要條件，而水分透入的快慢與片劑內(nèi)部的孔隙狀態(tài)和物料的潤濕性有關(guān)。
7.1 原輔料的可壓性?？蓧盒詮姷脑o料被壓縮時易發(fā)生塑性變形，片劑的孔隙率及孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數(shù)量和距離L都比較小，片劑的崩解較慢。實驗證明，在某些片劑中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片劑的吸水性顯著增強，有利于片劑的快速崩解。
7.2 顆粒的硬度。顆粒（或物料）的硬度較小時，易因受壓而破碎，所以壓成的片劑孔隙和孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數(shù)量和距離L也都比較小，片劑崩解亦慢；反之則崩解較快。干燥溫度過高干燥時間過長影響顆粒過干，過硬，造成加大壓力，從而影響崩解，顆粒干燥不充分或不夠時間，造成粘性太強。外崩解劑用量不足或不用造成崩解不良。崩解劑未混合均勻，造成部分片子不崩解。
7.3 壓片力。在一般情況下，壓力愈大，片劑的孔隙率及孔隙徑R愈小，透入水的數(shù)量和距離L均較小，片劑崩解亦慢。因此，壓片時的壓力應(yīng)適中，否則片劑過硬，難以崩解。但是，也有些片劑的崩解時間隨壓力的增大而縮短，例如，非那西丁片劑以淀粉為崩解劑，當(dāng)壓力較小時，片劑的孔隙率大，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，難以發(fā)揮出崩解的作用，而壓力增大時，孔隙率較小，崩解劑吸水后有充分的膨脹余地，片劑脹裂崩解較快。
7.4 黏合劑。黏合劑黏性太強或用量太多；潤滑劑疏水性太強與用量太多。黏合力越大，片劑崩解時間越長。一般而言，黏合劑的黏度強弱順序為：動物膠（如明膠）>樹膠（如阿拉伯膠）>糖漿>淀粉漿。在具體的生產(chǎn)實踐中，必須把片劑的成型與片劑的崩解綜合加以考慮，選用適當(dāng)?shù)酿ず蟿┮约斑m當(dāng)?shù)挠昧?。粘合劑粘性太強，或選擇不當(dāng)。粘合劑用量過多攪拌時間太長，顆粒硬度過大內(nèi)崩解劑用量太少或不足。
7.5 崩解劑。崩解劑選擇不當(dāng)，用量不足或干燥不夠。顆粒過硬過粗，可將粗粒粉碎成20－40目篩粒，并增加崩解劑用量和減少壓片機(jī)壓力。另外，崩解劑的加入方法不同，也會產(chǎn)生不同的崩解效果。
7.6 片劑貯存條件的影響 片劑經(jīng)過貯存后，崩解時間往往延長，這主要和環(huán)境的溫度與濕度有關(guān)，亦即片劑緩緩地吸濕，使崩解劑 無法發(fā)揮其崩解作用，片劑的崩解因此而變得比較遲緩。貯存溫度較高或引濕后，含膠、糖或浸膏的片子崩解時間可能會延長。
八、溶出超限的解決方案
片劑在規(guī)定的時間內(nèi)未能溶出規(guī)定的藥物，即為溶出超限或稱為溶出度不合格。對于許多難溶性藥物來說，這種溶出加快的幅度不會很大，尚需采取一些其他的方法來改善溶出。
8.1 研磨混合物 疏水性藥物單獨粉碎時，隨著粒徑的減小，表面自由能增大，粒子易發(fā)生重新聚集的現(xiàn)象，粉碎的實際效率不高。與此同時，這種疏水性的藥物粒徑減小、比表面積增大，會使片劑的疏水性增強，不利于片劑的崩解和溶出。如果將這種疏水性的藥與大量的水溶性輔料共同研磨粉碎制成混合物，則藥物與輔料的粒徑都可以降低到很小。又由于輔料的量多，所以在細(xì)小的藥物粒子周圍吸附著大量水溶性輔料的粒子，這樣就可以防止細(xì)小藥物粒子的相互聚集，使其穩(wěn)定地存在于混合物中。當(dāng)水溶性輔料溶解時，細(xì)小的藥物粒子便直接暴露于溶出介質(zhì)中，所以溶解（出）速度大大加快。例如，將疏水性的地高辛、氫化可的松等藥物與20倍的乳糖球磨混合后干法制粒壓片，溶出度大大加快。
8.2 制成固體分散物 將難溶性藥物制成固體分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用1：9的吲哚美辛與PEG6000制成的固體分散物粉碎后，加入適宜輔料壓片，其溶出度得到很大的改善。
8.3 載體吸附 將難溶性藥物溶于能與之混溶的無毒溶劑（如PEG400）中，然后用硅膠一類多孔性的載體將其吸附，最后制成片劑。由于藥物以分子的狀態(tài)吸附于硅膠，所以在接觸到溶出介質(zhì)或胃腸液時，很容易溶解，大大加快了藥物的溶出速度。
九、片劑中藥物含量不均勻是解決方案
所有造成片重差異過大的因素，皆可造成片劑中藥物含量的不均勻。對于小劑量的藥物來說，除了混合不均勻以外，可溶性成分在顆粒之間的遷移是其含量均勻度不合格的一個重要原因。
9.1 混合不均勻
混合不均勻造成片含量不均勻的情況有以下幾種：
9.1.1 主藥量與輔料量相差懸殊時，一般不易混勻，此時應(yīng)該采用等級遞增稀釋法進(jìn)行混合或者將小量的藥物先溶于適宜的溶劑中再均勻地噴灑到大量的輔料或顆粒中（一般稱為溶劑分散法），以確?；旌暇鶆?
9.1.2 主藥粒子大小與輔料相差懸殊時，極易造成混合不勻，所以應(yīng)將主藥和輔料進(jìn)行粉碎，使各成分的粒子都比較小并力求一致，以便混合均勻；
9.1.3 粒子的形態(tài)如果比較復(fù)雜或表面粗糙，則粒子間的摩擦力較小大，一旦混勻后不易再分離，而粒子的表面光滑，則易在混合后的加工過程中相互分離，難以保持其均勻的狀態(tài)；9.1.4當(dāng)采用溶劑分散法將小劑量藥物分散于空白顆粒時，由于大顆粒的孔隙率較高，小顆粒的孔隙較低，所以吸收的藥物溶液量有較大差異。在隨后的加工過程中由于振動等原因，大小顆粒分層，小顆粒沉于底部，造成片重差異過大以及含量均勻度不合格。
9.2 可溶性成分在顆粒之間的遷移 這是造成片劑含量不均勻的重要原因之一。為了便于理解，現(xiàn)以顆粒內(nèi)部的可溶性成分遷移為例，介紹遷移的過程：在干燥前，水分均勻地分布于濕粒中，在干燥過程中，顆粒表面的水分發(fā)生氣化，使顆粒內(nèi)外形成了溫度差，因而，顆粒內(nèi)部的水分向外表面擴(kuò)散時，這種水溶性成分也被轉(zhuǎn)移到顆粒的外表面，這就是所謂的遷移過程。在干燥結(jié)束后，水溶性成分就集中在顆粒的外表面，造成顆粒內(nèi)外含量不均。
采用箱式干燥時，應(yīng)經(jīng)常翻動顆粒，以減少顆粒間的遷移，但這樣做仍不能防止顆粒內(nèi)部的遷移。采用流化（床）干燥法時，由于濕顆粒各自處于流化運動狀態(tài)，并不相互緊密接觸，所以一般不會發(fā)生顆粒間的可溶性成分遷移，有利于提高片劑的含量均勻度。
十、缺角的解決方案
10.1 中模有部分損壞，上下沖與中模不配合，打出飛邊。經(jīng)振搖后產(chǎn)生缺角。上或下沖因故損壞，壓出片子突出一塊。雖不缺角，但也屬完整度不好類型。花盤擋片板安裝不當(dāng)，偏高了，將片子咬缺。花盤安裝不當(dāng)，移前了，片子還沒有完全推出來而撞缺。下沖升降調(diào)整未調(diào)整好，下沖過低，出片時撞缺了。
10.2 用大桶直接接片，片子下落距離過高。如片子下沖粘沖嚴(yán)重，也易缺角。
10.3 顆粒制得不好，如粘合劑不足，淀粉糊不熟，以及攪拌時間不夠。顆粒過于堅硬，壓出的片子易碎而缺角。生藥纖維彈性較大，如處理不當(dāng)，則壓制片后往往經(jīng)不起振搖而缺角。藥物本身系晶體，特別是鱗片狀晶體，由于晶體表面光滑，降低其粘合能力，即可壓性較差，例如非那西汀如不破壞，極易缺角。
十一、毛邊的解決方案
11.1 顆粒在烘干過程中未烘干，水分較多。顆粒在存放過程中受潮。顆粒潤滑劑用量太少。
11.2 潤滑劑選擇不當(dāng)如采用硬脂酸鎂的效果就比滑石粉好。植物纖維性藥材，如中草藥藥片富有彈性，壓出片子易產(chǎn)生毛邊現(xiàn)象。細(xì)粉過多，如異煙肼片的細(xì)粉超過48%以上就產(chǎn)生毛邊。
11.3 潤滑劑本身質(zhì)量不合格，硬脂酸鎂未打粉過篩，造成潤滑不良而成毛邊。
十二、飛邊的解決方案
12.1 顆粒過濕未烘干，水分超過規(guī)定。顆粒吸潮，被擠壓，而成飛邊?？諝鉂穸忍?，使顆粒細(xì)粉迅速吸濕而被擠壓，形成飛邊。
12.2 整粒時加入揮發(fā)油較多，或采用吸油劑不當(dāng)，或混合不夠均勻，使顆粒受壓時，易被擠壓而成飛邊。
總結(jié)
綜上所述，在壓片過程中，影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素是多方面的。因此，在生產(chǎn)時，不論是生產(chǎn)管理還是質(zhì)量監(jiān)控都必須落到實處。尤其是生產(chǎn)操作人員，必須持證上崗，做到“三懂”、“四會”，嚴(yán)格按照產(chǎn)品的工藝規(guī)程及崗位技術(shù)安全操作規(guī)則進(jìn)行生產(chǎn)，做到及時發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題，只有這樣，產(chǎn)品的質(zhì)量才能得到鞏固和提高。在普通片劑生產(chǎn)過程中，為了避免上述出現(xiàn)的質(zhì)量問題，必須嚴(yán)格遵循藥品生產(chǎn)的相關(guān)準(zhǔn)則，并且科學(xué)合理的采取制藥工藝，從而有效的提高我國的普通片劑的生產(chǎn)質(zhì)量。
參考文獻(xiàn)：
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