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工程中很多機(jī)件和構(gòu)件都是在變動載荷下工作，如曲軸、連桿、齒輪、彈簧、輥子、葉片及橋梁等，其失效形式主要是疲勞斷裂。

疲勞是指機(jī)件和構(gòu)件在服役過程中，由于承受變動載荷而導(dǎo)致裂紋萌生和擴(kuò)展以致斷裂失效的全過程。變動載荷是引起疲勞破壞的外力，是指載荷大小甚至方向均隨時間變化的載荷，其在單位面積上的平均值為變動應(yīng)力。變動應(yīng)力分為循環(huán)應(yīng)力和無規(guī)則隨機(jī)變動應(yīng)力。循環(huán)應(yīng)力的波形有正弦波、矩形波和三角形波等。

疲勞的特點是，具有壽命的斷裂，其斷裂應(yīng)力水平往往低于材料抗拉強(qiáng)度，甚至低于屈服強(qiáng)度；疲勞是脆性斷裂（突發(fā)性）；對缺陷（缺口、裂紋及組織缺陷）十分敏感。

在載荷下進(jìn)行試驗，以提供材料或零部件的某種疲勞數(shù)據(jù)的試驗稱為疲勞試驗。疲勞試驗按失效循環(huán)次數(shù)可分為高周疲勞試驗和低周疲勞試驗，高周疲勞試驗以應(yīng)力為基本控制參數(shù)；低周疲勞試驗以應(yīng)變?yōu)榛究刂茀?shù)。疲勞試驗按載荷和環(huán)境可分為室溫疲勞試驗、高溫疲勞試驗、低溫疲勞試驗、熱疲勞試驗、腐蝕疲勞試驗、接觸疲勞試驗和沖擊疲勞試驗。

 

疲勞斷口

疲勞斷裂經(jīng)歷了裂紋萌生和擴(kuò)展過程。由于應(yīng)力水平較低，因此具有較明顯的裂紋萌生和穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展階段，疲勞斷裂的宏觀斷口一般由三個區(qū)域組成，即疲勞裂紋產(chǎn)生區(qū)（裂紋源）、裂紋擴(kuò)展區(qū)和最后斷裂區(qū)。

 

疲勞裂紋擴(kuò)展速率曲線

 

I區(qū)：裂紋初始擴(kuò)展階段，10-8~10-6mm/周次，快速提高，但△K變化范圍很小所以提高有限；

II區(qū)：裂紋擴(kuò)展主要階段，10-5~10-2mm/周次，da/dN~△K 呈冪函數(shù)關(guān)系，△K變化范圍很大，擴(kuò)展壽命長。

Ⅲ區(qū)：裂紋擴(kuò)展最后階段，da/dN很大，并隨△K增加而很快地增大，只需擴(kuò)展很少周次即會導(dǎo)致材料失穩(wěn)斷裂。

疲勞源

該區(qū)最光亮（該斷面經(jīng)多次摩擦擠壓）；裂紋源位于裂紋擴(kuò)展區(qū)的貝紋弧線凹向一側(cè)的焦點位置；可以有一個或者多個（與應(yīng)力狀態(tài)有關(guān)）；對于多個裂紋源，一般源區(qū)越亮、裂紋擴(kuò)展區(qū)越大、貝紋線越密，則該裂紋源越早產(chǎn)生。

疲勞區(qū)

是裂紋亞穩(wěn)擴(kuò)展形成的區(qū)域。斷口比較光滑并分布有貝紋線（或海灘花樣），有時還有裂紋擴(kuò)展臺階。貝紋線是載荷變動引起的，貝紋線是一簇以裂紋源為圓心的平行弧線，近源處則貝紋線距越密，遠(yuǎn)離源處則貝紋線距越疏。

瞬斷區(qū)

是裂紋失穩(wěn)擴(kuò)展形成的區(qū)域。該斷口區(qū)比疲勞區(qū)粗糙，與靜載的斷口相似（脆性材料斷口呈結(jié)晶狀，韌性材料斷口在心部平面應(yīng)變區(qū)呈放射狀或人字紋狀，邊緣平面應(yīng)力區(qū)則有剪切唇區(qū)存在），位置一般處于裂紋源的對側(cè)。區(qū)域大小與材料承受名義應(yīng)力及材料性質(zhì)有關(guān)，高名義應(yīng)力或低韌性材料，最后斷裂區(qū)大，反之，最后斷裂區(qū)小。

 

疲勞曲線與疲勞極限

疲勞曲線：是疲勞應(yīng)力與疲勞壽命的關(guān)系曲線，即S-N曲線，用于確定疲勞極限、建立疲勞應(yīng)力判據(jù)的基礎(chǔ)。

典型的幾種材料的疲勞曲線

 

疲勞極限：指材料抵抗無限次應(yīng)力循環(huán)而不斷裂的強(qiáng)度指標(biāo)；條件疲勞極限指材料抵抗有限次應(yīng)力循環(huán)而不斷裂的強(qiáng)度指標(biāo)。二者統(tǒng)稱為疲勞強(qiáng)度。

對稱循環(huán)載荷是一種常規(guī)載荷，有對稱彎曲、對稱扭轉(zhuǎn)及對稱拉壓等。其對應(yīng)的疲勞極限稱為σ-1、τ-1、σ-1p。其中，σ-1是最常用的對稱循環(huán)疲勞極限?？估瓘?qiáng)度越大，疲勞極限越大。

鋼的疲勞極限σ-1與抗拉強(qiáng)度σb的關(guān)系

 

 疲勞試驗方法  

金屬材料疲勞極限試驗，是通過模擬結(jié)構(gòu)或部件的實際工作情況，在試驗室內(nèi)測定材料的疲勞曲線，用以估計結(jié)構(gòu)或部件的疲勞特性。

一般該類試驗周期較長，所需設(shè)備比較復(fù)雜，但是由于一般的力學(xué)試驗如靜力拉伸、硬度和沖擊試驗，都不能夠提供材料在反復(fù)交變載荷作用下的性能，因此對于重要的零構(gòu)件進(jìn)行疲勞試驗是必須的。

 

常用試驗方法及其特點

 

單點疲勞試驗法

單點疲勞試驗法適用于金屬材料構(gòu)件在室溫、高溫或腐蝕空氣中旋轉(zhuǎn)彎曲載荷條件下服役的情況。

試驗設(shè)備：彎曲疲勞試驗機(jī)、抗壓試驗機(jī)。

試樣要求：試樣數(shù)量為8~10根；試樣尺寸要求最小截面直徑d一般取6，7.8，9mm，偏差小于0.005d。

(a) 圓柱形試樣；(b) 圓錐形試樣；(c)漏斗形試樣

試樣形狀示意圖

 

升降法疲勞試驗

升降法疲勞試驗主要用于測定中、長壽命區(qū)材料或結(jié)構(gòu)疲勞強(qiáng)度的隨機(jī)特性。在常規(guī)疲勞試驗方法測定疲勞強(qiáng)度的基礎(chǔ)上，或在指定壽命的材料、結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度無法通過試驗直接測定的情況下，一般采用升降法疲勞試驗間接測定疲勞強(qiáng)度。

試驗設(shè)備：抗壓疲勞試驗機(jī)。

(a) 圓形截面試樣；(b) 矩形截面試樣

試樣形狀示意圖（試樣數(shù)量：約16根）

升降法示意圖

 

試驗方法：

1) 試驗從高于疲勞強(qiáng)度的應(yīng)力水平開始，然后逐級降低（如疲勞強(qiáng)度未知，可選用材料的靜態(tài)拉伸屈服強(qiáng)度Rp0.2或ReL）；

2) 在應(yīng)力水平下進(jìn)行第一根試驗，如果在指定壽命N=107次之前發(fā)生破壞，則下一根試樣就要在低一級的應(yīng)力水平下進(jìn)行，反之，則要在高一級的應(yīng)力水平下進(jìn)行，直至完成全部試樣；

3) 各級應(yīng)力水平之差叫做“應(yīng)力增量”，在整個試驗過程中，應(yīng)力增量應(yīng)保持不變。

數(shù)據(jù)處理：將出現(xiàn)第一對相反結(jié)果以前的數(shù)據(jù)舍棄；以Vi表示在第i級應(yīng)以水平σi下進(jìn)行的試驗次數(shù)，n表示有效試驗總次數(shù)，m表示升降應(yīng)力水平的級數(shù)。

 

高頻振動疲勞試驗法

高頻振動試驗利用試驗器材產(chǎn)生含有循環(huán)載荷頻率為1000Hz左右特性的交變慣性力作用于疲勞試樣上，可以滿足在高頻、低幅、高循環(huán)環(huán)境條件下服役金屬材料的疲勞性能研究。高頻振動試驗主要用于軍民機(jī)械工程的需要。

高頻振動試驗裝置示意圖

 

試樣要求：試樣形狀同單點疲勞試樣相同；試樣材料一般選用高強(qiáng)度鋼。

數(shù)據(jù)處理：將獲得的試驗數(shù)據(jù)以試驗應(yīng)力σ為縱坐標(biāo)，以疲勞壽命的對數(shù)lgN為橫坐標(biāo)，由如下公式按照最小二乘法擬合直線的原理，使各數(shù)據(jù)點到直線的水平距離的平方和為最?。簂gN=a+b(σ-σ0)。

 

超聲波疲勞試驗

超聲法疲勞試驗是一種加速共振式的疲勞試驗方法，其測試頻率 (20kHz) 遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過常規(guī)疲勞測試頻率 (小于200Hz)。超聲法疲勞試驗一般用于超高周疲勞試驗，主要針對109以上周次疲勞試驗。

試驗裝置主要包括：

1) 超聲頻率發(fā)生器（將超聲正弦波電信號由50Hz轉(zhuǎn)變?yōu)?0kHz）；

2) 壓力陶瓷換能器（將電源提供的電信號轉(zhuǎn)化成機(jī)械振動信號）；

3)  位移放大器（放大位移振幅使試樣獲得所需的應(yīng)變振幅）。

試驗裝置原理：由壓電陶瓷換能器、位移放大器和試樣組成的超聲疲勞試驗機(jī)構(gòu)成了一個力學(xué)振動系統(tǒng)，試樣的加載是由外加信號激勵試樣發(fā)生諧振，在試樣中產(chǎn)生諧振波來實現(xiàn)。

超聲法疲勞試驗裝置示意圖

 

試樣分為拉壓試樣和三點彎曲試樣。

(a) 拉壓試樣；(b) 三點彎曲試樣

試樣示意圖

 

數(shù)據(jù)處理：試驗數(shù)據(jù)用Basquin方程描述：σa=σf ’(2Nf)bλ。其中σa表示應(yīng)力幅，σf表示應(yīng)表示疲勞強(qiáng)度系數(shù)，Nf表示試驗所得疲勞壽命，以Nf為橫坐標(biāo)，以σa為縱坐標(biāo)繪制超聲疲勞S-N曲線。