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嘉峪檢測網 2022-04-22 01:53
滲碳層出現(xiàn)大塊狀或網狀碳化物
缺陷產生原因：
1．滴注式滲碳，滴量過大。
2．控制氣氛滲碳，富化氣太多。
3．液體滲碳，鹽浴氰根含量過高。
4．滲碳層出爐空冷，冷速太慢。
對策：
1．降低表面碳濃度，擴散期內減少滴量和適當提高擴散期濕度，也可適當減少滲碳期滴量。
2．減少固體滲碳的催碳劑。
3．減少液體滲碳的氰根含量。
4．夏天室溫太高，滲后空冷件可吹風助冷。
5．提高淬火加熱溫度50~80ºC并適當延長保溫時間。
6．兩次淬火或正火+淬火，也可正火+高溫回火，然后淬火回火。
滲層出現(xiàn)大量殘余奧氏體
缺陷產生原因：
1．奧氏體較穩(wěn)定，奧氏體中碳及合金元素的含量較高。
2．回火不及時，奧氏體熱穩(wěn)定化。
3．回火后冷卻太慢。
對策：
1．表面碳濃度不宜太高。
2．降低直接淬火或重新加熱淬火溫度，控制心部鐵素體的級別≤3級。
3．低溫回火后快冷。
4．可以重新加熱淬火，冷處理，也可高溫回火后重新淬火。
表面脫碳
缺陷產生原因：
1．氣體滲碳后期，爐氣碳勢低。
2．固體滲碳后，冷卻速度過慢。
3．滲碳后空冷時間過長。
4．在冷卻井中無保護冷卻。
5．空氣爐加熱淬火無保護氣體。
6．鹽浴爐加熱淬火，鹽浴脫氧不徹底。
對策：
1．在碳勢適宜的介質中補滲。
2．淬火后作噴丸處理。
3．磨削余量，較大件允許有一定脫碳層（≤0.02mm）。
滲碳層淬火后出現(xiàn)屈氏體組織（黑色組織）
缺陷產生原因：滲碳介質中含氧量較高：氧擴散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物，使合金元素貧化，使淬透性降低.
對策：
1．控制爐氣介質成分，降低含氧量。
2．用噴丸可以進行補救。
3．提高淬火介質冷卻能力。
心部鐵素體過多，使硬度不足
缺陷產生原因：
1．淬火溫度低。
2．重新加熱淬火保溫時間不足，淬火冷速不夠。
3．心部有未溶鐵素體。
4．心部有奧氏體分解產物。
對策：
1．按正常工藝重新加熱淬火。
2．適當提高淬火溫度延長保溫時間。
滲碳層深度不足
缺陷產生原因：
1．爐溫低、保溫時間短。
2．滲劑濃度低。
3. 爐子漏氣。
4．鹽浴滲碳成分不正常。
5．裝爐量過多。
6．工件表面有氧化皮或積炭。
對策：
1．針對原因，調整滲碳溫度、時間、滴量及爐子的密封性。
2．加強新鹽鑒定及工作狀況的檢查。
3．零件應該清理干凈。
4．滲層過薄，可以補滲，補滲的速度是正常滲碳的1/2，約為0.1mm/h左右。
滲層深度不均勻
缺陷產生原因：
1．爐溫不均勻。
2．爐內氣氛循環(huán)不良。
3．炭黑在表面沉積。
4．固體滲碳箱內溫差大及催滲劑不均勻。
5．零件表面有銹斑、油污等。
6．零件表面粗糙度不一致。
7．零件吊掛疏密不均。
8．原材料有帶狀組織。
對策：
1．滲碳前嚴格清洗零件。
2．清理爐內積炭。
3．零件裝夾時應均勻分布間隙大小相等。
4．經常檢查爐溫均勻性。
5．原材料不得有帶狀組織。
6．經常檢查爐溫、爐氣及裝爐情況。
表面硬度低
缺陷產生原因：
1．表面碳濃度低。
2．表面殘余奧氏體多。
3．表面形成屈氏體組織。
4．淬火溫度高，溶入奧氏體碳量多，淬火后形成大量殘余奧氏體。
5．淬火加熱溫度低，溶入奧氏體的碳量不夠，淬火馬氏體含碳低。
6．回火溫度過高。
對策：
1．碳濃度低，可以補滲。
2．殘余奧氏體多，可高溫回火后再加熱淬火。
3．有托氏體組織，可以重新加熱淬火。
4．嚴格熱處理工藝紀律。
表面腐蝕和氧化
缺陷產生原因：
1．滲劑不純有水、硫和硫酸鹽。
2．氣體滲碳爐漏氣固體滲碳時催滲劑在工件表面融化，液體滲碳后，工件表面粘有殘鹽。
3．高溫出爐，空冷保護不夠。
4．鹽爐校正不徹底，空氣爐無保護氣氛加熱，淬火后不及時清洗。
5．零件表面不清潔。
對策：
1．嚴格控制滲碳劑及鹽浴成分。
2．經常檢查設備密封情況。
3．對零件表面及時清理和清洗。
4．嚴格執(zhí)行工藝紀律。
來源：熱處理生態(tài)圈
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