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    參考5052合金，通過去除鎂元素，調(diào)整鐵、錳、鉻及稀土元素的含量，開發(fā)了新型Al-Fe-Mn變形鋁合金，研究了析出相和織構(gòu)對2種鋁合金PLC(Portevin-Le Chatelier)效應(yīng)的影響。結(jié)果表明：5052合金中存在強(qiáng)烈軋制織構(gòu)Brass{110}<112>，產(chǎn)生了明顯的PLC效應(yīng)，且合金中大量析出的細(xì)小Mg2Al3相與位錯相互作用使得PLC效應(yīng)隨塑性應(yīng)變增加而先強(qiáng)后弱；Al-Fe-Mn合金中再結(jié)晶織構(gòu)Cube{001}<100>占主體，使得合金塑性較好，且尺寸較大的FeAl3析出相對位錯的釘扎作用較弱，合金未發(fā)生PLC效應(yīng)。

 

/01/試樣制備與試驗(yàn)方法

 

     試驗(yàn)材料為退火態(tài)5052合金板以及在5052合金成分基礎(chǔ)上通過去除鎂元素，調(diào)整鐵、錳、鉻及稀土元素的含量而開發(fā)的變形鋁合金板(以下簡稱為Al-Fe-Mn合金)，板厚均為0.7mm。

 

    5052合金板的生產(chǎn)流程：熔鑄出490mm厚板錠→500℃×14h均質(zhì)處理→熱軋至7mm→冷軋至2.8mm→400℃×9h中間退火處理→冷軋至0.7mm→300℃×9h再結(jié)晶退火處理。

 

    Al-Fe-Mn合金板的生產(chǎn)流程：熔鑄出490mm厚板錠→500℃×14h均質(zhì)處理→熱軋至7mm→冷軋至2.8mm→400℃×9h中間退火處理→冷軋至0.7mm→400℃×9h再結(jié)晶退火處理。

 

     取兩種板材，制備平行于軋制方向的截面金相試樣。首先使用1.5μm金剛石拋光劑拋光試樣表面，然后進(jìn)行電解拋光，除去變形層；隨后使用Barker試劑進(jìn)行陽極氧化覆膜。采用光學(xué)顯微鏡(OM)在偏振光下觀察陽極覆膜后鋁合金的顯微組織；使用透射電子顯微鏡(TEM)觀察微觀形貌；透射電鏡試樣先用砂紙減薄，再電解減薄，并用液氮進(jìn)行冷卻。使用TEM附帶的能譜儀(EDS)對析出相進(jìn)行成分分析。使用TEM附帶的能譜儀(EDS)對析出相進(jìn)行成分分析。

 

     按照GB/T 228—2010，在2種鋁合金板材上沿軋制方向切取拉伸試樣，使用電子萬能試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行室溫拉伸試驗(yàn)。采用X射線衍射儀檢測宏觀織構(gòu)，使用銅靶Kα射線輻射的Schulz背反射法測量(111)、(200)和(220)極圖。利用級數(shù)展開法從3個不完全極圖中計(jì)算出取向分布函數(shù)(ODFs)。

 

/02/試驗(yàn)結(jié)果與討論

 

2.1 顯微組織

 

 

圖1 2種試驗(yàn)鋁合金的顯微組織

 

     由圖1可知，2種試驗(yàn)鋁合金的顯微組織基本相同，均為均勻細(xì)小的等軸狀再結(jié)晶晶粒，表明其再結(jié)晶過程已經(jīng)完成。5052合金的晶粒尺寸約為70μm，而Al-Fe-Mn合金的晶粒尺寸約為45μm，稀土元素鈰和鑭的加入有效地細(xì)化了晶粒。

 

2.2 析出相

 

 

圖2 5052合金中析出相的TEM形貌及EDS譜

 

     由圖2可見，5052合金基體上彌散分布著大量細(xì)小的白色顆粒狀析出相，其尺寸在0.1~0.5μm，同時還存在較大的黑色塊狀析出相和較小的黑色橢圓狀析出相，尺寸均不大于1.0μm。大部分鎂元素可溶于鋁晶格中，少部分會以析出相的形式析出。

 

 

圖3 Al-Fe-Mn合金中析出相的TEM形貌及EDS譜

 

     由圖3可見：Al-Fe-Mn合金中主要分布有較大的球狀和棒狀析出相以及較小的黑色顆粒狀析出相；Al-Fe-Mn合金中的析出相呈現(xiàn)出明顯的尺寸差異，球狀析出相尺寸可達(dá)1μm，而顆粒狀析出相尺寸僅約為15nm。與5052合金相比，Al-Fe-Mn合金中析出相數(shù)量較多，析出相的形成有效增加了再結(jié)晶的形核質(zhì)點(diǎn)，細(xì)化了試樣的再結(jié)晶組織。結(jié)合EDS分析結(jié)果可知：球狀和顆粒狀析出相中主要含鋁、鐵、錳元素，推斷該析出相為(FeMn)Al6相；棒狀析出相富含鐵元素，推斷為FeAl3相，該相的析出量最多。FeAl3相的析出溫度約為655℃，由液相中析出。

 

2.3 織構(gòu)演變

 

 

圖4 2種試驗(yàn)鋁合金的極圖

 

     由圖4可知：Al-Fe-Mn合金織構(gòu)主要為θ纖維中的Cube{001}<100>立方織構(gòu)，即再結(jié)晶織構(gòu)占主體；而5052合金中除了存在Cube{001}<100>織構(gòu)外，在α纖維上出現(xiàn)了較強(qiáng)的軋制織構(gòu)Brass{110}<112>，且其再結(jié)晶織構(gòu)強(qiáng)度與Al-Fe-Mn合金相比明顯較弱。Al-Fe-Mn合金和5052合金中均存在Cube{001}<100>立方織構(gòu)，這是由于立方取向晶粒在冷軋過程中并未全部旋轉(zhuǎn)至軋制方向，使得合金中有部分立方取向晶粒殘留，而立方取向晶粒具有有利于晶粒長大的40°<111>取向關(guān)系，在長大過程中具有比其他取向的晶粒更快的長大速度，最終在合金中形成了較多的Cube{001}<100>立方織構(gòu)。

 

     織構(gòu)對材料力學(xué)性能的影響主要體現(xiàn)在相應(yīng)滑移系對應(yīng)取向因子μ 的大小上。依據(jù)臨界分切應(yīng)力定律，取向因子可表示為

 

 

     以反極圖的形式給出拉伸變形時不同取向晶粒的初始最大取向因子值分布，反極圖中<111>取向因子最小，為硬取向，不利于位錯滑移，而在<001>到<011>范圍內(nèi)取向因子較高，為軟取向區(qū)，有利于滑移的進(jìn)行，在宏觀上表現(xiàn)出良好的塑性。

 

 

圖5 2種試驗(yàn)鋁合金的反極圖

 

     由圖5可見，5052合金取向因子在<111>硬取向上存在明顯聚集，而Al-Fe-Mn合金的取向因子大部分聚集在<001>軟取向范圍內(nèi)，宏觀上表現(xiàn)出更好的塑性。

 

2.4 析出相與織構(gòu)對PLC效應(yīng)的影響

 

 

圖6 2種試驗(yàn)鋁合金的應(yīng)力-應(yīng)變曲線及加工硬化率隨真應(yīng)變的變化曲線

 

     由圖6可以看出：5052合金的應(yīng)力-應(yīng)變曲線存在明顯的屈服平臺，屈服強(qiáng)度約為90MPa，可以觀察到在塑性變形階段，曲線存在明顯的鋸齒狀波動，即PLC效應(yīng)；Al-Fe-Mn合金的應(yīng)力-應(yīng)變曲線呈連續(xù)屈服特征，塑性變形階段曲線較為光滑，未觀察到PLC效應(yīng)。

 

表1 2種試驗(yàn)鋁合金的力學(xué)性能

 

 

     由表1可知：Al-Fe-Mn合金的屈服強(qiáng)度比5052合金低約35MPa，斷后伸長率明顯高于5052合金；應(yīng)變硬化指數(shù)表征了金屬材料抵抗均勻塑性變形的能力，5052合金的應(yīng)變硬化指數(shù)高于Al-Fe-Mn合金。根據(jù)DSA理論，PLC效應(yīng)是由可移動位錯與鎂溶質(zhì)原子之間的動態(tài)相互作用引起的，同時，兩者的相互作用也提高了合金強(qiáng)度。如果使用Hall-Petch關(guān)系來估算Al-Fe-Mn合金的屈服強(qiáng)度，其值約為94.7MPa，此結(jié)果與實(shí)測值(53.2MPa)存在很大差別，說明鎂的固溶強(qiáng)化以及析出強(qiáng)化的強(qiáng)度增量約為41MPa。因此，5052合金的強(qiáng)度很大程度上依賴鎂的強(qiáng)化效應(yīng)，這也是導(dǎo)致其產(chǎn)生PLC效應(yīng)的主要因素。

 

     為了表征合金的加工硬化能力與力學(xué)性能之間的關(guān)系，根據(jù)θ=∂σ/∂ε(θ 為加工硬化率；σ為真應(yīng)力；ε為真應(yīng)變)計(jì)算加工硬化率，并以加工硬化率和真應(yīng)變作圖，結(jié)果嵌入于圖6中。由圖6可以看出：出現(xiàn)PLC效應(yīng)的5052合金加工硬化率明顯較高，且隨著應(yīng)變的增大，其加工硬化率逐步下降；而Al-Fe-Mn合金的加工硬化率隨應(yīng)變增大先下降至一平臺，而后再緩慢下降。5052合金在α纖維上出現(xiàn)了較強(qiáng)的軋制織構(gòu)Brass{110}<112>，其取向因子在<111>硬取向上存在明顯聚集，導(dǎo)致其在軋制方向上的斷后伸長率偏低，加工硬化率高，這為PLC效應(yīng)的形成提供了基礎(chǔ)條件。與5052合金相比，Al-Fe-Mn合金中形成了較多的Cube{001}<100>立方織構(gòu)，其取向因子大部分聚集在<001>軟取向范圍內(nèi)，合金塑性大大提高，斷后伸長率明顯上升，加工硬化率明顯下降，PLC效應(yīng)消失。另外，合金中析出相的大小、形態(tài)等特征也是影響PLC效應(yīng)的重要因素。與5052合金相比，Al-Fe-Mn合金析出相尺寸明顯粗大，對位錯的釘扎作用很小，因此應(yīng)力-應(yīng)變曲線平滑，PLC效應(yīng)消失。

 

     5052合金的PLC效應(yīng)在應(yīng)變達(dá)到3.5%~4.0%時開始出現(xiàn)(圖6)，且剛開始時的PLC效應(yīng)較弱，隨著應(yīng)變持續(xù)增大，PLC效應(yīng)越來越強(qiáng)。在此過程中可以確定2個重要參數(shù)：曲線中鋸齒的應(yīng)力降低值(Δσ)和鋸齒的重新加載時間(Δt)，即鋸齒的最高點(diǎn)和最低點(diǎn)之間的應(yīng)力差和鋸齒重新加載過程所需的時間。Δσ是PLC效應(yīng)最顯著的特征之一，其出現(xiàn)與動態(tài)應(yīng)變時效的影響有關(guān)，反映了塑性流動的非均勻性程度；Δσ越大，應(yīng)變的非均勻性也越大。5052合金的Δσ隨應(yīng)變的變化情況如圖7所示。

 

 

圖7 5052合金Δσ隨應(yīng)變的變化曲線

 

     由圖7可以看出，5052合金的Δσ隨應(yīng)變的增加先增加后降低，該變化趨勢與合金中大量分布的小尺寸Mg2Al3析出相有關(guān)。當(dāng)應(yīng)變較小時，Δσ基本穩(wěn)定在2MPa左右，隨著應(yīng)變的增大，其數(shù)值開始上升，此時合金中的鎂固溶原子起著主要作用，其與位錯的DSA效應(yīng)使得鋁合金中的PLC效應(yīng)不斷增強(qiáng)，當(dāng)位錯完全克服鎂固溶原子的阻礙作用后(應(yīng)變?yōu)?0%時)，材料塑性流動的不均勻程度最大；而后Δσ隨應(yīng)變增大逐漸下降直至試樣斷裂，該階段Mg2Al3相的析出強(qiáng)化起主要作用，Mg2Al3相較軟，使得PLC效應(yīng)減弱，Δσ出現(xiàn)下降。

 

/03/結(jié) 論

 

     (1) 5052合金和Al-Fe-Mn合金顯微組織均由均勻細(xì)小的等軸狀再結(jié)晶晶粒組成，Al-Fe-Mn合金晶粒尺寸較小；5052合金中存在大量細(xì)小的Mg2Al3析出相，同時伴有少量較大尺寸的FeAl3相和AlCrMnFe相；Al-Fe-Mn合金中的析出相主要為大尺寸的FeAl3相，伴有少量(FeMn)Al6相。

 

     (2) Al-Fe-Mn 合金中再結(jié)晶織構(gòu)Cube {001}<100>占主體，晶粒取向因子聚集在<001>軟取向范圍內(nèi)；5052合金中再結(jié)晶織構(gòu)較弱，存在較強(qiáng)的軋制織構(gòu)Brass{110}<112>，晶粒取向因子在<111>硬取向上存在明顯聚集。

 

    (3) 鎂溶質(zhì)原子與位錯相互作用使得5052合金中形成了明顯的PLC效應(yīng)，且隨著變形的進(jìn)行，Mg2Al3 析出相與位錯相互作用使得PLC效應(yīng)先強(qiáng)后弱；Al-Fe-Mn合金中較多的再結(jié)晶織構(gòu)和軟取向晶粒提高了合金塑性，且較大的析出相對位錯的釘扎作用減弱，合金中沒有形成PLC效應(yīng)。