年前年后走訪了幾家制造業(yè)企業(yè)，記錄了一些質(zhì)量與可靠性問(wèn)題，也做了點(diǎn)簡(jiǎn)單的分析，不知道你們企業(yè)是否存在如下問(wèn)題？
1、質(zhì)量部基本能夠按照全面質(zhì)量管理的標(biāo)準(zhǔn)要求實(shí)施工作，對(duì)研發(fā)、生產(chǎn)、物料、售后等環(huán)節(jié)進(jìn)行了質(zhì)量管控，重點(diǎn)是提升生產(chǎn)良品率、降低售后重大質(zhì)量投訴。存在質(zhì)量目標(biāo)不科學(xué)、統(tǒng)計(jì)方法不可信、過(guò)程管理不到位的問(wèn)題，原因在于：
（1）人員數(shù)量少、能力偏弱；
（2）沒(méi)有踐行質(zhì)量工作全員參與；
（3）不清楚如何改進(jìn)現(xiàn)有工作。
2、項(xiàng)目的需求管理混亂，企業(yè)拿到甲方的研制需求文件后，
（1）沒(méi)有落實(shí)項(xiàng)目立項(xiàng)評(píng)審制度，項(xiàng)目組長(zhǎng)期處于試探性研究階段，對(duì)項(xiàng)目的技術(shù)難度、資源投入、交付成功性缺乏把控；
（2）沒(méi)有建立跨部門(mén)的項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)（六性、結(jié)構(gòu)、工藝、標(biāo)準(zhǔn)化、質(zhì)量等），應(yīng)急式協(xié)調(diào)資源，研制效率低；
（3）對(duì)研制需求文件沒(méi)有進(jìn)行徹底的分析、分解，六性的設(shè)計(jì)與分析工作缺失。
3、由測(cè)試部制定設(shè)計(jì)驗(yàn)證的試驗(yàn)方案，包含了比較全面的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范中的要求，但是市場(chǎng)端的故障率依然較高，需要：
（1）進(jìn)一步根據(jù)產(chǎn)品的真實(shí)使用場(chǎng)景、故障模式與原因開(kāi)發(fā)DV試驗(yàn)；
（2）增加極限工況條件下的可靠性驗(yàn)證。
4、工藝設(shè)計(jì)缺少試驗(yàn)驗(yàn)證（PV），也沒(méi)有安排試產(chǎn)用于驗(yàn)證工藝可靠性與一致性，只能在生產(chǎn)過(guò)程中隨著暴露的問(wèn)題不斷改進(jìn)工藝設(shè)計(jì)。
5、生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)的由設(shè)計(jì)缺陷造成的部分產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性問(wèn)題，設(shè)計(jì)部門(mén)沒(méi)有進(jìn)行設(shè)計(jì)更改，而是由生產(chǎn)部門(mén)采取臨時(shí)性的工藝措施，后期產(chǎn)生批次故障的風(fēng)險(xiǎn)很大。
6、制造過(guò)程工藝控制能力差，沒(méi)有通過(guò)PFMEA確定關(guān)鍵產(chǎn)品特性與過(guò)程特性，控制計(jì)劃形成虛設(shè)，工序過(guò)程缺少定量檢測(cè)手段，工藝穩(wěn)定性與一致性難以控制、改進(jìn)。
7、所有物料的質(zhì)量檢驗(yàn)由2名IQC工程師負(fù)責(zé)，缺乏較為深入的質(zhì)量與可靠性檢測(cè)能力、方法、工具，漏檢率不低。沒(méi)有SQE，尚未對(duì)供應(yīng)商質(zhì)量過(guò)程進(jìn)行監(jiān)控（自己的都沒(méi)控制好，這能監(jiān)控好別人的？）
8、故障歸零能力弱，針對(duì)客戶(hù)反映的產(chǎn)品故障，很多無(wú)法確定出故障根本原因，到底是設(shè)計(jì)、工藝、制造、來(lái)料、誤用？主要原因是前期在設(shè)計(jì)、工藝、制造、物料等方面沒(méi)有足夠的定量分析的研究工作，后期只能焦頭爛額復(fù)現(xiàn)故障進(jìn)而確定根本原因與糾正措施，不僅效率低，而且經(jīng)濟(jì)代價(jià)大。
9、尚未建立可靠性知識(shí)庫(kù)，對(duì)已有故障信息的分析結(jié)果沒(méi)有進(jìn)一步提煉出故障模式、原因、機(jī)理、設(shè)計(jì)準(zhǔn)則、測(cè)試用例等知識(shí)，沒(méi)有形成可靠性工作閉環(huán)迭代從而支撐下一代產(chǎn)品研發(fā)。
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