在藥廠的GMP認(rèn)證中，如何優(yōu)化藥品生產(chǎn)環(huán)境通常被作為一項(xiàng)重要指標(biāo)來(lái)進(jìn)行考察。從制藥車(chē)間的布局設(shè)計(jì)、空氣凈化設(shè)計(jì)以及耐腐蝕處理三個(gè)角度探討了如何優(yōu)化制藥車(chē)間生產(chǎn)環(huán)境的技術(shù)問(wèn)題。
1、引言
制藥車(chē)間，特別是原料藥車(chē)間，按照工業(yè)分類(lèi)和工程領(lǐng)域的劃分，屬于化工車(chē)間。從本質(zhì)上說(shuō)，制藥車(chē)間的根本任務(wù)和其他各類(lèi)化工車(chē)間是一樣的，就是完成物質(zhì)的轉(zhuǎn)化過(guò)程。而這種物質(zhì)的轉(zhuǎn)化過(guò)程，按照化學(xué)工程術(shù)語(yǔ)，通常稱(chēng)之為化工過(guò)程。這些化工過(guò)程一般由多步化學(xué)反應(yīng)組成，其生產(chǎn)步驟有其特定的流程順序，過(guò)程有繁有簡(jiǎn)；其生產(chǎn)原料，基本上是酸、堿、有機(jī)化工原料及有機(jī)溶媒。因此，隨著初始原料轉(zhuǎn)化為具有各種使用價(jià)值的藥品制劑，還需要同時(shí)優(yōu)化制藥車(chē)間的生產(chǎn)環(huán)境，從而保證藥品制劑的質(zhì)量。
在藥廠的GMP認(rèn)證中，藥品生產(chǎn)環(huán)境的優(yōu)化處理方案通常被作為一項(xiàng)重要的指標(biāo)來(lái)進(jìn)行考察。眾所周知，做好硬件設(shè)施管理是實(shí)施藥廠GMP管理的基本條件，而制藥車(chē)間的GMP則是基本條件的基礎(chǔ)條件，GMP制藥車(chē)間這個(gè)特殊生產(chǎn)環(huán)境的各種環(huán)保指標(biāo)，諸如空氣、濕度、無(wú)塵、墻地面的耐腐蝕性等問(wèn)題的處理是否科學(xué)，是車(chē)間和制劑室是否達(dá)到GMP整體效果的重要因素?，F(xiàn)就GMP制藥車(chē)間生產(chǎn)環(huán)境的優(yōu)化提出幾點(diǎn)淺見(jiàn)，與大家交流。
2、制藥車(chē)間布局設(shè)計(jì)要符合GMP標(biāo)準(zhǔn)
GMP對(duì)制藥車(chē)間的區(qū)域布局類(lèi)型有兩種劃分指標(biāo)：一種區(qū)域劃分指標(biāo)是將制藥車(chē)間的區(qū)域布局分為一般生產(chǎn)區(qū)、控制區(qū)和潔凈區(qū)。一般生產(chǎn)區(qū)屬非潔凈區(qū)，控制區(qū)是指潔凈度低于10萬(wàn)級(jí)的區(qū)域，潔凈區(qū)是潔凈度在萬(wàn)級(jí)或百萬(wàn)級(jí)以上的區(qū)域，這一區(qū)域布局劃分指標(biāo)是根據(jù)藥品質(zhì)量要求以及藥品質(zhì)量受生產(chǎn)流程影響的密切程度確定的。對(duì)藥品質(zhì)量有直接影響的生產(chǎn)流程段，潔凈度要求就高，應(yīng)確定為潔凈區(qū)；而間接影響藥品質(zhì)量的生產(chǎn)流程段，潔凈度要求低，應(yīng)確定為一般生產(chǎn)區(qū)。故可將這一指標(biāo)稱(chēng)為潔凈度劃分指標(biāo)。
另一指標(biāo)要求制藥車(chē)間區(qū)域劃分要嚴(yán)格實(shí)現(xiàn)人流與物流分開(kāi)，也就是要有明確的人流通道和物流通道，可將這一指標(biāo)稱(chēng)為通道劃分指標(biāo)。
制藥車(chē)間的布局設(shè)計(jì)應(yīng)該同時(shí)滿(mǎn)足上述兩種區(qū)域劃分指標(biāo)的要求。為與潔凈度劃分指標(biāo)確定的3個(gè)區(qū)域相配套，制藥車(chē)間布局相應(yīng)地區(qū)分出人流通道、物流通道和工藝走廊。此外，當(dāng)非潔凈區(qū)的人和物進(jìn)入到控制區(qū)或潔凈區(qū)時(shí)，應(yīng)對(duì)人和物做除塵處理，從而提升人和物的潔凈等級(jí)，即物要去除外包裝（屬于除塵處理）；人要換鞋更衣（也可看作除塵處理）。由于提升人和物潔凈等級(jí)的方法不同，必須將人流與物流分開(kāi)。經(jīng)過(guò)凈化的人和物，達(dá)到與控制區(qū)或潔凈區(qū)相同的潔凈度，就可以在工藝走廊“合二為一”了。設(shè)計(jì)者在設(shè)計(jì)制藥車(chē)間的平面圖時(shí)，在技術(shù)上要充分體現(xiàn)出其嚴(yán)格的區(qū)域劃分思路和有效的潔凈措施設(shè)計(jì)思路。筆者以為，在設(shè)計(jì)規(guī)模較小、崗位較多的制藥車(chē)間布局時(shí)，首先要確定出人流、物流通道。因?yàn)榈缆芬煌?，樣樣皆通，通道布置得合理，區(qū)域布局就有序。其次再輔以嚴(yán)格的潔凈措施和區(qū)域過(guò)渡設(shè)施以有效提升人和物的潔凈等級(jí)。總之，制藥車(chē)間必須實(shí)現(xiàn)優(yōu)化合理的車(chē)間布局設(shè)計(jì)，才能保證藥品生產(chǎn)達(dá)到ＧＭＰ的整體效果。
3、制藥車(chē)間空氣凈化要符合GMP標(biāo)準(zhǔn)
制藥車(chē)間的空氣潔凈程度要達(dá)到GMP的指標(biāo)，可以通過(guò)兩種措施來(lái)實(shí)現(xiàn)。
一是在設(shè)計(jì)中要合理確定進(jìn)、排風(fēng)布局方案，從而有效控制制藥車(chē)間的壓差與回風(fēng)。設(shè)計(jì)者要實(shí)現(xiàn)和維持制藥車(chē)間潔凈的空氣環(huán)境，必須設(shè)計(jì)出相應(yīng)措施保證車(chē)間內(nèi)維持潔凈的動(dòng)態(tài)風(fēng)流，并通過(guò)調(diào)節(jié)進(jìn)風(fēng)量與排風(fēng)量的大小來(lái)調(diào)整室內(nèi)壓力。設(shè)計(jì)者在設(shè)計(jì)制藥車(chē)間進(jìn)、排風(fēng)布局時(shí)，有三種排風(fēng)方案可供考慮：一是車(chē)間的風(fēng)排到走廊并在走廊進(jìn)行集中回風(fēng)，這種排風(fēng)方案缺點(diǎn)是走廊易發(fā)生交叉污染；二是車(chē)間和走廊分別設(shè)計(jì)各自的回風(fēng)系統(tǒng)，但車(chē)間的壓差大于走廊，這種方案仍然不能避免走廊發(fā)生交叉污染；三是車(chē)間和走廊分別設(shè)計(jì)各自的回風(fēng)系統(tǒng)，但車(chē)間的壓差小于走廊，這是值得推廣的一種技術(shù)方案，因?yàn)檫@種方案實(shí)現(xiàn)了車(chē)間內(nèi)粉塵原地回風(fēng)排走，有效避免了在走廊出現(xiàn)交叉污染。
二是設(shè)計(jì)有效的除塵系統(tǒng)。設(shè)計(jì)者不僅要在宏觀上控制好制藥車(chē)間的壓差與回風(fēng)，還要針對(duì)局部產(chǎn)塵設(shè)備設(shè)計(jì)有效的除塵系統(tǒng)，即在局部產(chǎn)塵設(shè)備前設(shè)計(jì)圍擋裝置，并利用吸塵罩集中處理含塵空氣。設(shè)計(jì)者在設(shè)計(jì)固體制藥車(chē)間的空氣凈化方案時(shí)，更應(yīng)考慮這一點(diǎn)，因?yàn)楣腆w制藥車(chē)間潔凈區(qū)內(nèi)的氣流是亂流，粉塵可以擴(kuò)散到任何地方。
在除塵后的空氣的處理方式上，設(shè)計(jì)者可以考慮以下四種方案：
（1）除塵后的空氣經(jīng)過(guò)過(guò)濾器過(guò)濾再送回房間，并在遠(yuǎn)離塵源的地方回風(fēng)（圖1）。
出塵設(shè)備停止工作時(shí)?除塵系統(tǒng)也可停止工作。優(yōu)點(diǎn)是系統(tǒng)方式靈活，節(jié)能效果顯著；缺點(diǎn)是風(fēng)機(jī)費(fèi)用較高，運(yùn)行維護(hù)復(fù)雜。此種方式適合產(chǎn)塵量大的系統(tǒng)。
圖1 排風(fēng)回收系統(tǒng)示意圖
（2）除塵后的空氣直接排至室外后不進(jìn)行回收（圖2）。
除塵設(shè)備與出塵設(shè)備同時(shí)停止工作，此時(shí)可調(diào)節(jié)回風(fēng)口，增加回風(fēng)量，保證房間處于一個(gè)正常的壓力狀態(tài)。優(yōu)點(diǎn)是系統(tǒng)簡(jiǎn)單；缺點(diǎn)是不節(jié)能。這種方式適合于產(chǎn)塵量小的設(shè)備。
圖2 分散排風(fēng)系統(tǒng)示意圖
（3）除塵后的空氣由集中的排風(fēng)系統(tǒng)排出室外，利用產(chǎn)塵點(diǎn)與百葉風(fēng)口之間的吸塵罩和管道直接收集粉塵（圖3）。
優(yōu)點(diǎn)是可避免因除塵機(jī)組積塵而產(chǎn)生風(fēng)量波動(dòng)和室內(nèi)壓力值的波動(dòng)，使系統(tǒng)保持穩(wěn)定的風(fēng)量平衡；缺點(diǎn)是不節(jié)能，需要較大的新風(fēng)量。
圖3 集中全排排風(fēng)系統(tǒng)示意圖
（4）除塵后的空氣由集中排風(fēng)系統(tǒng)排向室外，利用轉(zhuǎn)輪式換熱器回收排風(fēng)產(chǎn)生的熱量（圖4）。
優(yōu)點(diǎn)是非常節(jié)能，能量回收率高達(dá)70％－90％；缺點(diǎn)是系統(tǒng)初始投資大，占用建筑面積和空間多，壓力損失也大，無(wú)法完全避免交叉污染。
圖4 能量回收原理排風(fēng)示意圖
4、制藥車(chē)間構(gòu)配件及設(shè)備耐腐蝕性要符合GMP標(biāo)準(zhǔn)
合成藥物生產(chǎn)中使用各類(lèi)酸、堿及其它具有腐蝕性的介質(zhì)等化工原料，腐蝕是另一個(gè)突出的問(wèn)題。制藥車(chē)間的腐蝕包括對(duì)廠房構(gòu)配件的腐蝕和設(shè)備腐蝕。
因此，不僅要選擇具有耐蝕特點(diǎn)的設(shè)備材質(zhì)以避免設(shè)備腐蝕；制藥廠房的各種構(gòu)配件（基礎(chǔ)、墻、柱、樓地板）及其表面也要具有極強(qiáng)的耐蝕性。如果采用一般水泥混凝土，由于水泥中的某些組分與腐蝕介質(zhì)（特別是液體性介質(zhì)）在一定條件下易發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而解體，喪失原有的力學(xué)強(qiáng)度，破壞建筑構(gòu)件，危及建筑物的安全。
作為工業(yè)廠房的制藥車(chē)間，無(wú)論是單層廠房，還是多層或混合層數(shù)廠房［1］，易受到介質(zhì)腐蝕的構(gòu)配件一般包括外墻、抗風(fēng)柱、地面等圍護(hù)構(gòu)件［2］以及基礎(chǔ)和基礎(chǔ)梁等承重構(gòu)件［2］。對(duì)于上述經(jīng)常接觸腐蝕性介質(zhì)的廠房構(gòu)件，可以從以下幾個(gè)方面加強(qiáng)耐腐蝕性：獨(dú)立柱基礎(chǔ)（或杯形基礎(chǔ)）采用防腐混凝土澆筑，條形磚基礎(chǔ)表面涂刷瀝青耐酸漆；梁、柱可以采用防腐混凝土澆注。近年來(lái)國(guó)內(nèi)外運(yùn)用高分子材料的某些特性，或者使用抗蝕性聚合混凝土，澆注成樹(shù)脂整體無(wú)縫樓地層，該種材料中的抗腐蝕因子的抗腐蝕性穩(wěn)定，應(yīng)作為大力發(fā)展和推行的一項(xiàng)建筑抗腐蝕新技術(shù)。
不僅主要的結(jié)構(gòu)構(gòu)件要做好環(huán)保技術(shù)處理外，接觸高腐蝕性介質(zhì)的制藥廠房在地面、墻面的裝修上也要處理好耐蝕的技術(shù)問(wèn)題。下面推薦一種制藥廠房室內(nèi)樓地面的裝修施工工藝設(shè)計(jì)。
4.1室內(nèi)地面
素土夯實(shí)找坡→Ｃ15混凝土墊層（120ｍｍ）→1∶2水泥砂漿找平（20ｍｍ）→環(huán)氧玻璃鋼（二底二布）隔離層→5ｍｍ環(huán)氧膠泥結(jié)合層（當(dāng)基層上有玻璃鋼隔離層時(shí)，宜涂刷一遍與襯砌用樹(shù)脂相同的膠料，然后進(jìn)行塊材的鋪砌）［3］→30ｍｍ耐酸磚面層（2～3ｍｍ環(huán)氧膠泥擠縫）。（圖5）
圖5 耐酸磚地面做法大樣
4.2室內(nèi)樓面及設(shè)備基礎(chǔ)平面
25ｍｍ細(xì)石砼找平層→環(huán)氧玻璃鋼（二底二布）隔離層→5ｍｍ環(huán)氧膠泥結(jié)合層（當(dāng)基層上有玻璃鋼隔離層時(shí)，宜涂刷一遍與襯砌用樹(shù)脂相同的膠料，然后進(jìn)行塊材的鋪砌）［3］→30ｍｍ耐酸磚面層（2～3ｍｍ環(huán)氧膠泥擠縫）。（圖6）
圖6 耐酸磚樓面做法大樣
如果制劑車(chē)間在內(nèi)墻面的裝修上需要考慮耐腐蝕的技術(shù)問(wèn)題，則可以考慮如下的技術(shù)措施：采用ＨＳ－923型水溶性環(huán)氧樹(shù)脂做底層，ＲＣ－5抗裂性防腐蝕涂料做面層。其施工工藝為：表面處理→涂水溶性環(huán)氧樹(shù)脂第一道→涂水溶性環(huán)氧樹(shù)脂第二道→涂ＲＣ－5抗裂性防腐蝕涂料。
5、注重制藥車(chē)間設(shè)計(jì)的整體環(huán)保效果
GMP的核心思想是強(qiáng)調(diào)藥品質(zhì)量取決于藥品生產(chǎn)過(guò)程，而任何一個(gè)環(huán)節(jié)都會(huì)影響藥品質(zhì)量。因此，優(yōu)化制藥車(chē)間生產(chǎn)環(huán)境的設(shè)計(jì)必須堅(jiān)持系統(tǒng)論的觀點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)注重布局、空氣凈化、耐腐蝕性、廠房設(shè)備、人員素質(zhì)等多個(gè)因素的優(yōu)化組合，以求達(dá)到最佳的整體效果。
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