熟悉AIAG第四版FMEA手冊的人應該就能從中看出端倪。在AIAG第四版FMEA手冊中，對PFMEA的分析原因明確提出了3點要求：
1. 失效的潛在要因按照失效怎樣發(fā)生的跡象來定義，按照可糾正或可控制的情形來描述。
2. 在可能的范圍內(nèi)，識別和文件化每一種失效模式的每一種潛在要因，要因應盡可能簡要和完整地描述
3. 在編制PFMEA過程中，小組應假設原材料/外購零部件是正確的。
從第三點就可以看出，原材料不良并不是我們所需要考慮的PFMEA的失效原因。
但是在制造過程中也確實會存在供應商的原材料是不好的、不合格的，那么這種情況來料難道就不是失效原因嗎？
來料當然有可能是原因，但不是我們當前PFMEA所要分析的原因，我們找原因的時候永遠找的是自身的原因，不會找到供應商那里去，這個應該是SQE應該要關注的，我們會對供應商提出要求，會對來料檢驗提出要求。
另外手冊中對此種情況也有解釋，如果有歷史數(shù)據(jù)顯示接受的材料確實存在質(zhì)量問題，那么我們的FMEA小組是可以做例外處理的。這里的例外處理指的是即使來料有質(zhì)量問題，我們依然要確保功能滿足要求。
如果遇到這種情況，一般有兩種措施：其一，交由供應商的FMEA解決，其二則是企業(yè)內(nèi)部可以對供應商的材料提出或改進一些探測手段，以防止不合格材料進行制造流程。
我們都知道PFMEA的失效原因分析是從4M開始的，4M包括人、機、料、環(huán)，這里的“料”不是直接物料，而是間接物料。
一般情況下，我們默認上工序提供的物料是合格的，但要特別關注在本工序的間接物料，如果是直接物料的問題，如加工余量、定位孔精度，一般傳遞給此前的工序過程加以控制。
如果已知來料有不良，我們應在過程步驟第一步增加一個過程步驟，如上料前檢查。如果失效原因是“來料不良”，那么造成來料不良更深一層的原因則是原材料的不良，按照這樣的推導，豈不是要追溯到門捷列夫的元素周期表。由此看來，原材料不良也不是PFMEA需要分析的失效原因。
一般來說，主要材料對過程的影響，我們在設計階段，進行DFMEA以及時,已經(jīng)將風險考慮進去并進行驗證。到了過程階段時，理論上這個材料已經(jīng)被驗證為是沒問題的了。但是在過程中，可能還存在一些"間接材料"，比如，機加工制程中使用的加工液，或是機臺的澗滑液、保養(yǎng)液，或是加工用到的刀具等等。
這些材料一般并不會在設計階段被考慮進去，但是在制程中，卻有可能會導致該過程的失效。比如刀具鈍化、模具防銹油在產(chǎn)品殘留等等。因此。在我們分析過程元素時，也應該將間接材料考慮進來，并按照七步法的步驟，一步步寫明該間接材料的功能分析、失效分析、以及風險分析。
更明確地說，在PFMEA中不是不考慮原材料不良，也不是假設原材料均為合格。而是不會把原材料不良當做失效模式來考慮，那是前道工序或供應商家里的PFMEA要做的事情。而我們需要做的是要把影響本道工序的來料的影響考慮在內(nèi)；必要的情況下，對來料設置相關檢驗控制、或檢驗防錯。
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