導(dǎo)讀
由于鈦合金產(chǎn)品有高強(qiáng)度和耐腐蝕強(qiáng)等特點(diǎn)，越來越多被人們所重視，因此廣泛應(yīng)用于國防，航空、航海，核電，石油等領(lǐng)域。
它的產(chǎn)品質(zhì)量要求也非常高，在自動(dòng)探傷過程中一旦發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有超標(biāo)缺陷，按工藝要求就必須進(jìn)行缺陷的解剖分析，并定性分析缺陷的性質(zhì)，以及確定缺陷是在那個(gè)生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)中產(chǎn)生，進(jìn)行缺陷產(chǎn)生原因分析，拿出完善的整改措施方案，由技術(shù)部門牽頭追蹤措施整改過程。
下面介紹一下鈦合金棒材在自動(dòng)探傷過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷，并進(jìn)行解剖的分析全過程。
實(shí)例分析
2017年8月29日我部在檢測牌號TC4，批號304-170754-34，規(guī)格φ80×L；發(fā)現(xiàn)一根棒(節(jié)號-34)距端頭1000mm處，有一個(gè)不連續(xù)報(bào)警信號，缺陷大小當(dāng)量為≥φ1.2。
檢測設(shè)備為美國自動(dòng)探傷設(shè)備，制造商TACTIC。探傷儀器USIP40(GE)；
探傷標(biāo)準(zhǔn)按AMS 2631D class A1，標(biāo)準(zhǔn)人工傷φ1.2-9dB檢測，對報(bào)警處標(biāo)記位置進(jìn)行標(biāo)識(shí)。
該缺陷截面距離邊部38mm（離棒材幾何中心2mm），見圖。
圖一，自動(dòng)探傷截圖
低倍解剖。發(fā)現(xiàn)距中心處2mm有明顯亮斑點(diǎn)顯示
圖二，低倍解剖觀察距中心2mm處有明顯亮斑點(diǎn)
圖三，放大200倍高倍發(fā)現(xiàn)缺陷部位有明顯亮斑。
在放大200倍觀察，解剖報(bào)警處發(fā)現(xiàn)亮斑痕跡，亮斑組織和正常組織有明顯差異。但是亮斑處不是引起報(bào)警的源頭，因?yàn)樘絺麑ζ龅男盘栱憫?yīng)很弱。
進(jìn)一步磨拋進(jìn)行500倍高倍分析解剖部位，將高倍放大到500倍，發(fā)現(xiàn)亮斑中心處有微小缺陷，見下圖。
圖四，500倍顯微組織發(fā)現(xiàn)微小裂紋。
我們認(rèn)為該缺陷才是引起探傷儀器報(bào)警的信號源。
該缺陷粗略分析應(yīng)該是氣孔，由于在后續(xù)的鍛造、精緞加工過程中形變成線狀缺陷。但是最后定性必須以電鏡和能譜分析作為參考依據(jù)。
當(dāng)量大小，由下公式換算：
上方公式是平底孔和長橫孔換算。
從上面公式可以看出，當(dāng)檢測φ1.2平底孔換算成橫截面同當(dāng)量的長橫孔為0.08mm當(dāng)量。
其實(shí)我們看到解剖端面缺陷方向正好和探傷檢測方向是垂直，探傷檢測的是長橫孔的孔深面積，而我們解剖的是長橫孔的截面積，孔的直徑為φ0.088mm直徑當(dāng)量，所以這個(gè)裂紋當(dāng)量相當(dāng)小，肉眼很難發(fā)現(xiàn)。
為了進(jìn)一步證實(shí)缺陷的存在，我們對缺陷部位進(jìn)行著色滲透探傷，探傷后顯像明顯發(fā)現(xiàn)并證明缺陷的存在，而且該缺陷有一定深度。
如下圖：
圖五，我們經(jīng)過著色探傷確認(rèn)該缺陷存在一定深度。
通過質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)開會(huì)、討論、(能譜)分析，一致確認(rèn)該次解剖缺陷為氣泡類缺陷，在后續(xù)的鍛造加工過程中形變成線狀缺陷。
產(chǎn)生源于是在熔煉過程中產(chǎn)生，并制定熔煉工藝的整改措施，并責(zé)成由技術(shù)部門牽頭，由三部門追蹤整改措施的落實(shí)及效果。
小結(jié)
產(chǎn)品探傷解剖是一個(gè)需要耐心細(xì)致的工作，操作者要有強(qiáng)烈的責(zé)任感。
因?yàn)樵诎l(fā)現(xiàn)缺陷后，馬上要向相關(guān)主管部門匯報(bào)。然后要對缺陷部位準(zhǔn)確的定位，鋸切，車削，磨拋。腐蝕，低倍金相+高倍金相。不能有半點(diǎn)馬虎。
一旦操之過急就會(huì)出現(xiàn)解剖失敗(沒有鋸到位，或鋸丟失)，那樣前期和后續(xù)的工作全部失效，而且檢驗(yàn)人員工作的可靠性就會(huì)被質(zhì)疑，引起生產(chǎn)、技術(shù)、銷售帶來對檢驗(yàn)結(jié)果的不信任，對檢驗(yàn)今后開展工作帶來很大的負(fù)面影響，其后果不堪設(shè)想。
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