摘要：化學(xué)藥品注射劑是臨床上應(yīng)用較廣的一類無菌藥品，鑒于其較高的安全性風(fēng)險(xiǎn)，確保注射劑的無菌性尤為關(guān)鍵。結(jié)合中國(guó)、美國(guó)和歐盟對(duì)注射劑的無菌保障監(jiān)管及藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范（GMP）指南的現(xiàn)行要求，進(jìn)一步探討化學(xué)藥品注射劑的滅菌或無菌工藝控制。目前，我國(guó)化學(xué)藥品注射劑的滅菌或無菌工藝選擇要求與歐美國(guó)家基本一致，美國(guó)和歐盟對(duì)于濕熱滅菌注射藥品已實(shí)施參數(shù)放行。通過闡述注射劑滅菌或無菌工藝的評(píng)估及研究，為制藥企業(yè)化學(xué)藥品注射劑無菌保障控制策略及無菌風(fēng)險(xiǎn)管控的不斷完善提供參考，以更好地提高注射劑的無菌保障。
化學(xué)藥品注射劑是一類廣泛應(yīng)用于臨床的無菌藥品，常用劑型包括注射液和注射用無菌粉末等。注射劑通過靜脈或肌肉注射快速進(jìn)入體循環(huán)，具有臨床起效迅速等特性，因此也成為安全風(fēng)險(xiǎn)較高的劑型，2022 年度國(guó)家藥品不良反應(yīng)監(jiān)測(cè)報(bào)告顯示注射給藥不良反應(yīng)事件報(bào)告占比高達(dá)55.1%［1］。美國(guó)食品藥品管理局（FDA）關(guān)于注射劑的無菌保證缺陷曾發(fā)出多起警告信［2］，注射劑的無菌保障一直是國(guó)內(nèi)外藥品監(jiān)管機(jī)構(gòu)審評(píng)和核查的重點(diǎn)。
2020 年中國(guó)公立醫(yī)療機(jī)構(gòu)化藥注射劑銷售規(guī)模超過5 000 億元，全面提升我國(guó)注射劑質(zhì)量，規(guī)范注射劑生產(chǎn)過程的無菌保障，確?；瘜W(xué)無菌注射劑的安全性至關(guān)重要。國(guó)家藥品監(jiān)督管理局藥品審評(píng)中心2020 年發(fā)布的《化學(xué)藥品注射劑仿制藥質(zhì)量和療效一致性評(píng)價(jià)技術(shù)要求》和《化學(xué)藥品注射劑滅菌和無菌工藝研究及驗(yàn)證指導(dǎo)原則（試行）》［3-4］，提出了化學(xué)藥品注射劑評(píng)價(jià)的研究思路和滅菌或無菌工藝相關(guān)技術(shù)要求。國(guó)家藥品監(jiān)督管理局食品藥品審核查驗(yàn)中心于2023 年出版了《藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范》（GMP）第2 版［5］，無菌制劑分冊(cè)新增脂質(zhì)體和預(yù)灌封注射劑產(chǎn)品、一次性使用技術(shù)和免洗物料等內(nèi)容。美國(guó)FDA及歐盟委員會(huì)（EC）關(guān)于藥品的無菌保障已發(fā)布并實(shí)施相關(guān)法規(guī)及GMP 要求，EC 于2022 年8 月更新了GMP《附錄1：無菌藥品的生產(chǎn)》［6］等。本文通過梳理中國(guó)、美國(guó)和EC 對(duì)注射劑無菌保障的現(xiàn)行要求，進(jìn)一步探討化學(xué)注射制劑的滅菌或無菌工藝要求及控制要點(diǎn)，為國(guó)內(nèi)制藥企業(yè)合理制定化學(xué)藥品注射劑無菌保障的控制策略提供參考。
1、化學(xué)藥品注射劑的滅菌或無菌工藝要求
注射液一般由原料藥和適宜輔料經(jīng)配制、過濾、灌封、滅菌等工藝步驟制備而成。注射用無菌粉末一般采用無菌分裝或冷凍干燥法制得。嚴(yán)格來講包括注射劑在內(nèi)的無菌藥品應(yīng)不含任何活的微生物，藥品的無菌檢測(cè)無法真實(shí)反映產(chǎn)品的無菌保證水平，注射劑的無菌性需要通過合理的滅菌或無菌工藝設(shè)計(jì)及工藝驗(yàn)證予以保證。注射劑的滅菌或無菌工藝是制劑無菌保障的關(guān)鍵，藥品滅菌后微生物存在的概率則采用無菌保證水平（SAL）來表征，該值越小表明產(chǎn)品中微生物存在的概率越低［5］。
1.1 美國(guó)
FDA于1976 年頒布大容量注射劑制造、加工、包裝或儲(chǔ)存的生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范，首次提出對(duì)注射劑生產(chǎn)過程尤其是滅菌工藝開展驗(yàn)證。2004 年FDA發(fā)布了通過無菌工藝生產(chǎn)無菌藥品的《現(xiàn)行藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范》（cGMP）［7］，指出無菌藥品的生產(chǎn)主要通過終端滅菌或無菌工藝，其中終端滅菌采用濕熱滅菌法、放射法或環(huán)氧乙烷法。由于無菌檢驗(yàn)的局限性，制藥行業(yè)及藥品監(jiān)管部門實(shí)施參數(shù)放行的探索，2012 年FDA發(fā)布《濕熱終端滅菌注射藥品的參數(shù)放行指南》［8］，中國(guó)目前暫未實(shí)施參數(shù)放行。參數(shù)放行是依靠過程控制代替成品檢驗(yàn)的放行方法，以無菌保證的控制策略可靠性為基礎(chǔ)，該方法不適用于通過過濾除菌、輻射、干熱或環(huán)氧乙烷滅菌的產(chǎn)品，同時(shí)參數(shù)放行法要求生產(chǎn)企業(yè)具備良好的無菌保障控制并且該產(chǎn)品需獲得FDA上市批準(zhǔn)且市場(chǎng)在售。
現(xiàn)行《美國(guó)藥典》（USP）通則［9］“1211：無菌保障”明確無菌藥品的生產(chǎn)工藝包括終端滅菌、無菌工藝或無菌工藝后終端滅菌，終端滅菌工藝需要達(dá)到非無菌概率（PNSU）≤1×10−6的要求。此外USP通則“1229：藥品的滅菌方法”對(duì)蒸汽滅菌、水溶液濕熱滅菌、干熱滅菌、輻射滅菌、生物指示劑等提供了詳細(xì)的闡述。“1222：終端滅菌產(chǎn)品的參數(shù)放行”指出放行參數(shù)需要對(duì)滅菌關(guān)鍵質(zhì)量屬性和過程參數(shù)進(jìn)行控制，包括過濾器的完整性、溶液配制和灌裝保持時(shí)間、原輔料和包材等的生物負(fù)荷、容器密封性等，另外需要基于風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估制定關(guān)鍵參數(shù)，以確保每個(gè)生產(chǎn)批次均能達(dá)到所需的SAL。
FDA的cGMP［7］詳細(xì)闡述了無菌工藝及驗(yàn)證等內(nèi)容，指南說明僅當(dāng)終端滅菌不可行時(shí)才可采用無菌工藝生產(chǎn)無菌藥物，同時(shí)說明培養(yǎng)基模擬灌裝應(yīng)結(jié)合生產(chǎn)線潛在的污染風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行綜合評(píng)估。FDA建議結(jié)合最差生產(chǎn)條件對(duì)無菌生產(chǎn)操作進(jìn)行模擬，并且在生產(chǎn)線初始確認(rèn)期間至少進(jìn)行3 次連續(xù)的驗(yàn)證，隨后每條生產(chǎn)線開展常規(guī)半年度確認(rèn)以評(píng)估無菌工藝的控制狀態(tài)，將有代表性的每次輪班和轉(zhuǎn)換班的活動(dòng)及干預(yù)納入半年度確認(rèn)方案，每次產(chǎn)品或生產(chǎn)線的變更都應(yīng)進(jìn)行無菌評(píng)估。培養(yǎng)基模擬灌裝研究需要將無菌操作持續(xù)時(shí)間列為主要考慮因素，操作模擬的持續(xù)時(shí)間通常應(yīng)不少于實(shí)際生產(chǎn)過程，盡可能模擬操作者產(chǎn)生的污染危險(xiǎn)。對(duì)于具有冷凍干燥的工藝操作，指南建議在模擬過程中將未密封的容器暴露在不完全打開的腔室。對(duì)于灌裝量通常可接受的數(shù)量為5 000～10 000 支，當(dāng)灌裝量低于5 000 支時(shí)，培養(yǎng)基模擬灌裝的數(shù)量應(yīng)至少等于生產(chǎn)線的最大生產(chǎn)批量。另外微生物培養(yǎng)基一般選用胰酪大豆胨液體培養(yǎng)基，在特殊環(huán)境中可考慮使用厭氧菌生長(zhǎng)培養(yǎng)基（如硫乙醇酸鹽流體培養(yǎng)基），培養(yǎng)溫度通常不超出20～35 ℃，培養(yǎng)時(shí)間應(yīng)不少于14 d。對(duì)于除菌過濾法應(yīng)開展最差生產(chǎn)條件下的微生物挑戰(zhàn)及濾器完整性實(shí)驗(yàn)。生產(chǎn)工藝的控制應(yīng)最大限度減少未過濾藥品的微生物負(fù)載，過濾除菌通常選用0.2 μm 的濾器、采用缺陷假單胞菌Brevundimonas diminuta ATCC 19146（ 平均直徑0.3 μm）進(jìn)行挑戰(zhàn)研究等。
美國(guó)注射劑協(xié)會(huì)（PDA）于2023 年2 月發(fā)布了第90 號(hào)技術(shù)報(bào)告《藥品生產(chǎn)中的污染控制策略開發(fā)》［10］，該報(bào)告對(duì)無菌藥物、低生物負(fù)荷原料藥和易受污染的非無菌藥物生產(chǎn)中的污染控制實(shí)踐進(jìn)行了闡述，為確保工藝性能和產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)微生物、熱原和微粒制定了控制措施。對(duì)于無菌藥品需通過對(duì)設(shè)施、設(shè)備和生產(chǎn)工藝的設(shè)計(jì)和確認(rèn)，以控制微生物負(fù)荷；制定污染控制包括人員和物料進(jìn)入生產(chǎn)區(qū)、人員著裝、設(shè)施清潔和消毒、設(shè)備消毒等；檢測(cè)設(shè)備等的日常檢查等；同時(shí)終端滅菌的SAL為1×10−6；最終過濾點(diǎn)應(yīng)盡可能靠近灌裝針；避免增加無菌待包裝藥品污染風(fēng)險(xiǎn)（如貯存在低分類區(qū)域或保持時(shí)間較長(zhǎng)等）；除菌過濾器的完整性測(cè)試；開展彈性密封組件和玻璃容器可見異物檢測(cè)及藥品包裝完整性測(cè)試等。
1.2 歐盟
歐洲藥品管理局（EMA）2019 年發(fā)布了《藥品、活性物質(zhì)、輔料和內(nèi)包材滅菌指南》［11］，該指南為無菌藥品選擇滅菌方法提供了指導(dǎo)，同時(shí)指南更新了滅菌決策樹。EMA指南指出滅菌方法的選擇應(yīng)基于風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，終端滅菌提供的無菌保障性優(yōu)于過濾除菌法，建議采用終端滅菌法進(jìn)行滅菌，對(duì)于活性成分、輔料及包材的滅菌應(yīng)盡可能在完成包裝步驟后再滅菌，以降低污染的風(fēng)險(xiǎn)。
該指南明確對(duì)于過度殺滅法的滅菌需要溫度≥121 ℃，標(biāo)準(zhǔn)滅菌時(shí)間（F0）＞12 min；濕熱滅菌要求最低F0≥8 min 和110 ℃的最低工藝保持溫度，保證SAL≤1×10−6，同時(shí)說明滅菌前的生物負(fù)荷需要滿足相應(yīng)要求。對(duì)于除菌過濾法需使用0.22 μm或更小孔徑的過濾器，濾器的截留能力、與溶液的相容性及濾器完整性均應(yīng)進(jìn)行驗(yàn)證，同時(shí)應(yīng)確保過濾前每100 毫升藥液的生物負(fù)荷不超過10 菌落形成單位（CFU）。無菌生產(chǎn)工藝應(yīng)確認(rèn)藥液灌裝前的放置時(shí)限和灌裝時(shí)限，如超過24 h 建議開展風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估并提供支持性依據(jù)；同時(shí)應(yīng)采用無菌內(nèi)包裝材料，采用吹灌封技術(shù)的產(chǎn)品還應(yīng)確認(rèn)容器的無菌性，并且提供容器制造材料的生物負(fù)荷控制資料。
歐洲藥典（EP）通論指出無菌藥品的SAL 應(yīng)≤1×10−6，滅菌工藝的選擇應(yīng)盡可能選擇無菌保障能力高的終端滅菌，對(duì)于無法進(jìn)行終端滅菌的可采用除菌過濾法。另外說明采用經(jīng)充分驗(yàn)證的濕熱、干熱或電離輻射滅菌的終端滅菌方法可進(jìn)行參數(shù)放行［12］。
EC在1971 年首次頒布無菌GMP 附錄，2022 年8 月發(fā)布更新的GMP《附錄1：無菌藥品的生產(chǎn)》［6］，并于2023 年8 月25 日實(shí)施生效。該指南為無菌藥品的生產(chǎn)提供指導(dǎo)，體現(xiàn)了EC 監(jiān)管當(dāng)局對(duì)于無菌保障的現(xiàn)行要求，相較之前的版本以及中國(guó)和美國(guó)的要求更加全面和細(xì)化。EC 指南指出無菌產(chǎn)品的生產(chǎn)應(yīng)盡量降低微生物、微粒和內(nèi)毒素或熱原污染的風(fēng)險(xiǎn)。對(duì)于成品應(yīng)使用經(jīng)驗(yàn)證且受控的滅菌工藝進(jìn)行最終滅菌，滅菌工藝參數(shù)需進(jìn)行控制、監(jiān)測(cè)和記錄。對(duì)于產(chǎn)品滅菌方法未納入現(xiàn)行藥典或非單一水溶液產(chǎn)品的滅菌方法，應(yīng)盡量選擇加熱滅菌法。滅菌工藝應(yīng)結(jié)合最大裝載和最小裝載進(jìn)行驗(yàn)證，應(yīng)基于風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估進(jìn)行滅菌工藝驗(yàn)證周期的確認(rèn)，同時(shí)做好滅菌記錄。對(duì)于滅菌后的物料如果未在滅菌后立即使用，則應(yīng)采用適當(dāng)密封的包裝貯存，并應(yīng)確定最長(zhǎng)放置時(shí)間。采用濕熱滅菌法，當(dāng)從滅菌柜中取出所有裝載的物品時(shí)應(yīng)確保干燥，并作為滅菌工藝的內(nèi)容。對(duì)于能夠進(jìn)行預(yù)真空滅菌循環(huán)的高壓滅菌釜，應(yīng)在整個(gè)滅菌過程中記錄腔室排水口的溫度，在線蒸汽滅菌系統(tǒng)，應(yīng)記錄滅菌過程冷凝水排放點(diǎn)的溫度。同時(shí)最終滅菌產(chǎn)品的灌裝應(yīng)至少在C 級(jí)環(huán)境中進(jìn)行，當(dāng)污染控制策略確定環(huán)境對(duì)產(chǎn)品污染的風(fēng)險(xiǎn)比較大時(shí)，例如灌裝速度慢，容器寬口徑、或需暴露數(shù)秒后方可封裝，則產(chǎn)品應(yīng)在至少C級(jí)背景的A級(jí)下灌封。污染控制策略的考慮因素包括廠房和工藝的設(shè)計(jì)、設(shè)備、人員、原輔料的控制、產(chǎn)品的密封性、工藝風(fēng)險(xiǎn)、工藝驗(yàn)證、清潔消毒、系統(tǒng)監(jiān)測(cè)等。另外，明確目檢不能作為容器完整性的檢查方法，應(yīng)對(duì)包括吹灌封（BFS）、成型灌封（FFS）、小容量注射用和大容量注射用軟袋、玻璃安瓿瓶或塑料安瓿瓶等熔融密封的包材完整性進(jìn)行有效控制和監(jiān)測(cè)，其中熔融密封的玻璃安瓿瓶、BFS 單元和小容量容器（≤100 mL）應(yīng)使用經(jīng)驗(yàn)證的方法進(jìn)行100%完整性檢查。此外在真空條件下密封的容器應(yīng)在放行前以及貨架期內(nèi)進(jìn)行真空度維持測(cè)試。
另外，對(duì)于不能采用終端滅菌的產(chǎn)品采用過濾除菌法，在生產(chǎn)工藝過程中建議使用多個(gè)預(yù)過濾器或除菌級(jí)過濾器，以確保液體在經(jīng)過最終除菌過濾器之前生物負(fù)荷低且受控。由于除菌過濾工藝相較于終端滅菌工藝具有潛在的額外風(fēng)險(xiǎn)，應(yīng)考慮除菌過濾器靠近灌裝位置。同時(shí)進(jìn)行過濾器的完整性測(cè)試及壓差檢測(cè)等，并合理設(shè)置過濾參數(shù)。EC指南明確除菌級(jí)過濾器應(yīng)在單個(gè)批次使用后更換，同一過濾器不應(yīng)連續(xù)使用超過1 個(gè)工作日。無菌工藝模擬應(yīng)盡可能模擬日常無菌生產(chǎn)工藝，需要模擬正常無菌生產(chǎn)中斷（如空轉(zhuǎn)、換班、配藥容器填料、引入額外設(shè)備等）；對(duì)于無菌生產(chǎn)過程存在惰性氣體的情形，除需要模擬厭氧條件，否則應(yīng)在模擬過程中用空氣代替惰性氣體。對(duì)于無菌原料藥，應(yīng)有充足的批量，模擬驗(yàn)證日常操作及模擬最差情況下的干預(yù)操作，并覆蓋可能與無菌產(chǎn)品的所有接觸。無菌驗(yàn)證需要開展3 個(gè)連續(xù)批次的驗(yàn)證，每個(gè)灌裝線每半年進(jìn)行1 次驗(yàn)證，如產(chǎn)品停產(chǎn)應(yīng)在啟動(dòng)生產(chǎn)前重新進(jìn)行驗(yàn)證。對(duì)于采用凍干工藝的產(chǎn)品應(yīng)確保凍干設(shè)備的無菌性并進(jìn)行驗(yàn)證，同時(shí)需要明確凍干機(jī)的裝載方式，凍干設(shè)備及器具的滅菌周期依據(jù)污染風(fēng)險(xiǎn)開展評(píng)估。
此外，GMP《附錄17：實(shí)時(shí)放行檢測(cè)和參數(shù)放行》［13］說明風(fēng)險(xiǎn)管理是實(shí)施參數(shù)放行的必要條件，工藝開發(fā)過程中應(yīng)進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，需要通過合理的生產(chǎn)環(huán)境和工藝設(shè)計(jì)以盡量減少產(chǎn)品的生物負(fù)荷，評(píng)估內(nèi)容包括良好的設(shè)計(jì)、詳細(xì)且有效的清潔、消毒規(guī)程；使用除菌過濾器；加強(qiáng)人員衛(wèi)生和適當(dāng)著裝控制的操作規(guī)范；原料藥、中間體和加工助劑（例如氣體）的微生物質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)等。
1.3 中國(guó)
《化學(xué)藥品注射劑滅菌和無菌工藝研究及驗(yàn)證指導(dǎo)原則（試行）》［4］闡述了注射劑常用的滅菌工藝，即濕熱滅菌為主的終端滅菌工藝和無菌生產(chǎn)工藝。濕熱滅菌法是利用飽和蒸汽、過熱水噴淋等手段使微生物菌體中的蛋白質(zhì)、核酸發(fā)生變性從而殺滅微生物。該指南明確注射劑的濕熱滅菌工藝應(yīng)首選過度殺滅法，即F0 值＞12 min 的滅菌工藝；對(duì)熱不穩(wěn)定的藥物，可以選擇殘存概率法，即F0 值＞8 min的滅菌工藝。如經(jīng)充分的研究（包括處方工藝研究、質(zhì)量控制研究等）證實(shí)產(chǎn)品無法耐受終端滅菌工藝，則可考慮采用包含除菌過濾的無菌工藝或無菌分裝的全無菌工藝。采用無菌分裝工藝所涉及的物料均應(yīng)經(jīng)過滅菌或無菌驗(yàn)證，同時(shí)需要對(duì)各物料的無菌性、細(xì)菌內(nèi)毒素水平等進(jìn)行嚴(yán)格控制。任何商業(yè)上的考慮均不能作為不采用具有最高無菌保證水平的終端滅菌工藝的理由?；瘜W(xué)仿制注射劑選擇的滅菌或無菌工藝，應(yīng)能保證其無菌保證水平不低于參比制劑。同時(shí)說明與過度殺滅法相比，殘存概率法的熱能較低，為不降低產(chǎn)品的無菌保證水平，除了需要對(duì)滅菌過程本身進(jìn)行嚴(yán)格的控制以外，還需要合理的工藝設(shè)計(jì)來降低微生物污染，并采用適當(dāng)?shù)姆椒▽?duì)微生物污染水平和耐熱性進(jìn)行監(jiān)測(cè)。目前，我國(guó)化學(xué)藥品注射劑的滅菌或無菌工藝選擇要求與歐美國(guó)家基本一致。
GMP 指南是藥品監(jiān)督管理的重要措施，也是藥品生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)量管理體系提升的重要工具。中國(guó)2010 年修訂的GMP 指南于2011 年啟動(dòng)實(shí)施，第2版GMP 目前由國(guó)家藥品監(jiān)督管理局食品藥品審核查驗(yàn)中心負(fù)責(zé)修訂，無菌制劑分冊(cè)非常詳細(xì)地闡述了無菌制劑的生產(chǎn)、無菌、控制等。
第2 版GMP《附錄：無菌藥品》［5］明確指出產(chǎn)品的無菌或其他質(zhì)量特性絕不能只依賴于任何形式的最終處理或成品檢驗(yàn)（包括無菌檢查），滅菌或無菌工藝及其驗(yàn)證是保證滅菌制劑無菌性的重要環(huán)節(jié)。無菌制劑應(yīng)優(yōu)先選擇最終滅菌工藝，包括濕熱滅菌和干熱滅菌。（1）常見的濕熱滅菌程序包括脈動(dòng)真空滅菌程序（或稱預(yù)真空滅菌程序）、混合蒸汽-空氣滅菌程序和過熱水滅菌程序等。濕熱滅菌驗(yàn)證建議通過風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估方式確定溫度探頭的數(shù)量和位置（如蒸汽最難或最易達(dá)到的位置、空氣最難或最易移除的位置），一般至少選擇10 個(gè)溫度探頭，編號(hào)后固定在水平向和垂直向有代表性的空間內(nèi)，幾何中心和角落應(yīng)有代表性位點(diǎn)，另外在與溫度控制傳感器相連的冷凝水排放口（低溫點(diǎn)）放置探頭，連續(xù)重復(fù)3 次測(cè)試應(yīng)符合要求。同時(shí)說明必須放置探頭的位置為冷點(diǎn)附近、設(shè)備自帶溫度探頭附近、冷凝排水口附近。驗(yàn)證過程中無論使用有線傳感器還是無線溫度探頭，探頭必須周期性校驗(yàn)，熱電偶探頭用于驗(yàn)證前應(yīng)進(jìn)行校正，熱電阻探頭應(yīng)定期進(jìn)行校正，各探頭校準(zhǔn)偏差建議應(yīng)小于±1.0 ℃。微生物挑戰(zhàn)實(shí)驗(yàn)為各位置的殺滅效率提供必要的證據(jù)，通常和熱穿透測(cè)試同時(shí)進(jìn)行，在過度殺滅法中，通常選擇菌種嗜熱芽孢桿菌Geobacillus stearothermophilus 或其芽孢，也可采用其他對(duì)濕熱滅菌耐熱性強(qiáng)的微生物。在殘存概率法中典型的生物指示劑包括生孢梭菌Clostridium sporogenes、史式芽孢桿菌Bacillus smithii 和枯草芽孢桿菌Bacillus subtilis。另外指出當(dāng)生物指示劑所處的溶液或載體對(duì)生物指示劑的耐熱性有影響時(shí)，例如葡萄糖溶液中、橡膠膠塞的表面（膠塞表面是多孔性材質(zhì)，會(huì)導(dǎo)致微生物耐熱性增加），應(yīng)在驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)中對(duì)實(shí)際條件下生物指示劑的耐熱性進(jìn)行評(píng)估。（2）干熱滅菌法則是利用高溫使微生物或脫氧核糖核酸酶等生物高分子產(chǎn)生非特異性氧化而殺滅微生物的方法。按照熱傳遞方式可以劃分為對(duì)流傳熱、傳導(dǎo)熱、輻射熱3 種傳熱形式。干熱滅菌適用于耐高溫物品的滅菌，如玻璃、金屬設(shè)備、器具，不需濕氣穿透的油脂類，耐高溫的粉末化學(xué)藥品等，但不適用于橡膠、塑料及大部分藥品的滅菌，同時(shí)干熱也可用于除熱原。對(duì)于非最終滅菌產(chǎn)品的過濾除菌法其待過濾料液的微生物污染需更嚴(yán)格的控制，除菌過濾前待過濾料液的微生物污染水平不高于每100 毫升10 CFU。最終的除菌過濾濾器應(yīng)當(dāng)盡可能接近灌裝點(diǎn)。除菌過濾器使用后，必須采用適當(dāng)?shù)姆椒⒓磳?duì)其完整性進(jìn)行檢查并記錄，常用的方法有起泡點(diǎn)實(shí)驗(yàn)、擴(kuò)散流實(shí)驗(yàn)或壓力保持實(shí)驗(yàn)。另外過濾膜材質(zhì)的選擇主要考慮構(gòu)成過濾膜材質(zhì)的物理化學(xué)性質(zhì)是否符合實(shí)際工藝的要求，除菌過濾器不得脫落纖維，嚴(yán)禁使用含有石棉的過濾器。濾膜材質(zhì)分為親水性膜材和疏水性膜材，親水性膜材一般用于液體過濾，如親水性聚偏二氟乙烯（PVDF）、聚醚砜（PES）、尼龍、纖維素酯等；疏水性膜材一般用于氣體過濾和有機(jī)溶媒過濾。
第2 版GMP 指南新增脂質(zhì)體和預(yù)灌封注射器等內(nèi)容，預(yù)灌封注射器是將藥物儲(chǔ)存和注射功能融為一體的劑型。通常預(yù)灌封注射器采用即用型免洗免滅菌的內(nèi)包材，制藥企業(yè)需要關(guān)注包材的滅菌效果、滅菌殘留、運(yùn)輸完整性驗(yàn)證等質(zhì)量要點(diǎn)。無菌脂質(zhì)體制劑采用除菌過濾工藝居多，需要關(guān)注濾芯堵塞、顆粒截留、過濾時(shí)間延長(zhǎng)、過濾后料液均勻性改變等風(fēng)險(xiǎn)。
2、化學(xué)藥品注射劑的無菌保障控制要點(diǎn)
2.1 質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)管理
為最大程度降低無菌藥品生產(chǎn)過程中引入污染的風(fēng)險(xiǎn)，確?；瘜W(xué)藥品注射劑的無菌性，生產(chǎn)企業(yè)必須具有高度的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)管理意識(shí)。對(duì)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)引入污染的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行識(shí)別及評(píng)估，需要考慮的要素包括廠房和設(shè)施、人員、空氣和水系統(tǒng)、原輔料的控制、產(chǎn)品容器密封性、無菌或滅菌生產(chǎn)工藝及驗(yàn)證、清潔和消毒、日常監(jiān)測(cè)、糾正和預(yù)防措施等。應(yīng)基于對(duì)產(chǎn)品和工藝等的全面理解建立預(yù)防污染控制措施，制定質(zhì)量管理體系，并進(jìn)行定期監(jiān)測(cè)與更新［6］。
其中對(duì)于滅菌或無菌工藝應(yīng)考慮的因素包括但不限于成品最終滅菌工藝的選擇、滅菌設(shè)備的選擇及裝載方式、滅菌物料應(yīng)在使用前檢查包裝完整性、滅菌柜排水口的溫度記錄、除菌過濾器使用后完整性測(cè)試、灌裝和密封操作的控制和監(jiān)測(cè)、凍干機(jī)的定期滅菌及驗(yàn)證、凍干機(jī)真空或檢漏測(cè)試頻率等［6］。
2.2 滅菌或無菌工藝驗(yàn)證
滅菌或無菌工藝是無菌保障的關(guān)鍵要素，化學(xué)藥品注射劑的滅菌或無菌工藝需要開展工藝驗(yàn)證，以進(jìn)一步確認(rèn)滅菌或無菌工藝是否能夠達(dá)到預(yù)期的無菌保證水平。
采用濕熱滅菌工藝的驗(yàn)證，一般分為物理確認(rèn)和生物學(xué)確認(rèn)兩部分，物理確認(rèn)包括熱分布實(shí)驗(yàn)、熱穿透實(shí)驗(yàn)等，生物學(xué)確認(rèn)主要是微生物挑戰(zhàn)實(shí)驗(yàn)。物理確認(rèn)和微生物挑戰(zhàn)實(shí)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)一致，兩者不能相互替代。生產(chǎn)企業(yè)基于實(shí)際需求和風(fēng)險(xiǎn)考慮滅菌柜的裝載模式，所有裝載均需要經(jīng)過驗(yàn)證。裝載熱分布實(shí)驗(yàn)需要考慮最大、最小和生產(chǎn)過程中典型裝載量情況，實(shí)驗(yàn)時(shí)應(yīng)盡可能使用待滅菌產(chǎn)品，待滅菌產(chǎn)品的裝載方式和滅菌工藝等各項(xiàng)參數(shù)的設(shè)定應(yīng)與正常生產(chǎn)時(shí)一致，應(yīng)采用適宜的方式描述產(chǎn)品的裝載方式，并評(píng)估探頭放置是否合理。熱穿透實(shí)驗(yàn)用于考察滅菌器和滅菌程序?qū)Υ郎缇a(chǎn)品的適用性，應(yīng)采用足夠數(shù)量的溫度探頭，同時(shí)熱穿透溫度探頭應(yīng)滿足置于藥液中最難或最遲達(dá)到滅菌溫度的點(diǎn)、或F0 值最低的點(diǎn)。通常情況下，熱分布實(shí)驗(yàn)的保溫階段內(nèi)溫度波動(dòng)應(yīng)在±1.0 ℃以內(nèi)，升、降溫過程的溫度波動(dòng)可通過總體F0 值來反映。濕熱滅菌工藝的微生物挑戰(zhàn)實(shí)驗(yàn)是指將一定量已知微生物耐熱參數(shù)（DT）值的耐熱芽孢（生物指示劑）在設(shè)定的濕熱滅菌條件下進(jìn)行滅菌，以驗(yàn)證設(shè)定的滅菌工藝是否確實(shí)能使產(chǎn)品達(dá)到預(yù)定的無菌保證水平。使用市售生物指示劑時(shí)，應(yīng)確保生物指示劑的DT 值和總芽孢數(shù)等主要質(zhì)量參數(shù)的準(zhǔn)確性。生物指示劑的接種量（即初始芽孢數(shù)）需要根據(jù)生物指示劑在待滅菌樣品中的耐受性和滅菌工藝條件來確定，應(yīng)符合挑戰(zhàn)性實(shí)驗(yàn)的要求，并且滅菌設(shè)備的冷點(diǎn)處必需放置生物指示劑。熱分布、熱穿透實(shí)驗(yàn)及生物指示劑挑戰(zhàn)實(shí)驗(yàn)均需要至少連續(xù)進(jìn)行3 次。
采用無菌生產(chǎn)工藝的驗(yàn)證，主要包括除菌過濾工藝驗(yàn)證及無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)。除菌過濾工藝的產(chǎn)品應(yīng)進(jìn)行除菌過濾工藝驗(yàn)證及無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)，無菌分裝工藝的產(chǎn)品應(yīng)進(jìn)行無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)。除菌過濾工藝驗(yàn)證一般包括細(xì)菌截留實(shí)驗(yàn)、化學(xué)兼容性實(shí)驗(yàn)、可提取物或浸出物實(shí)驗(yàn)、安全性評(píng)估和吸附評(píng)估等。除菌過濾器通常不推薦重復(fù)使用。無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)采用培養(yǎng)基或其他介質(zhì)，模擬制劑生產(chǎn)中無菌操作的全過程，評(píng)價(jià)該工藝無菌保障水平，應(yīng)結(jié)合產(chǎn)品特點(diǎn)及實(shí)際工藝中的最差條件進(jìn)行研究。對(duì)于注射用無菌粉末其分裝所用的生產(chǎn)線與常規(guī)液體灌裝線不同，進(jìn)行無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)時(shí)需要將培養(yǎng)基及模擬介質(zhì)均灌裝入容器中，模擬方法通常包括使用無菌粉末分裝設(shè)備將液體培養(yǎng)基和模擬介質(zhì)進(jìn)行一步灌裝；或加裝特殊設(shè)備灌裝液體培養(yǎng)基；或先在線灌裝無菌液體培養(yǎng)基到容器中，然后再在生產(chǎn)線上進(jìn)行無菌粉末的分裝模擬；或先在生產(chǎn)線上進(jìn)行無菌粉末的分裝，然后再灌裝無菌液體培養(yǎng)基到容器中；或其他方式。空氣凈化系統(tǒng)、生產(chǎn)用設(shè)備、無菌生產(chǎn)工藝及人員重大變更，或設(shè)備的重大維修后，應(yīng)通過風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估進(jìn)行無菌工藝再驗(yàn)證。
對(duì)于預(yù)灌封注射劑的無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)還需要關(guān)注培養(yǎng)基模擬灌裝的數(shù)量，如遠(yuǎn)小于實(shí)際生產(chǎn)批次的數(shù)量，在模擬過程中考慮到拆外包裝和拆內(nèi)包裝工序會(huì)帶來微生物污染的風(fēng)險(xiǎn)，在培養(yǎng)基模擬灌裝中需要進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估和模擬設(shè)備的運(yùn)行。對(duì)于使用真空加塞的預(yù)灌封注射劑，由于真空加塞可能會(huì)導(dǎo)致預(yù)灌封注射劑內(nèi)部不存在空氣，在無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)中如果預(yù)灌封注射器中沒有充足的空氣，有可能導(dǎo)致培養(yǎng)基生長(zhǎng)出現(xiàn)失敗。為了避免這種情況，在無菌工藝模擬實(shí)驗(yàn)中應(yīng)考慮降低真空度、適當(dāng)減少培養(yǎng)基灌裝的體積，確保預(yù)灌封注射器內(nèi)的空氣體積能夠滿足微生物生長(zhǎng)的需要。
另外，對(duì)于注射劑包裝容器的完整性可依據(jù)《化學(xué)藥品注射劑包裝系統(tǒng)密封性研究技術(shù)指南（試行）》［14］等指導(dǎo)原則開展研究及驗(yàn)證。
3、結(jié)語
化學(xué)藥品無菌注射劑的全生命周期中，應(yīng)基于科學(xué)和風(fēng)險(xiǎn)建立全面的無菌生產(chǎn)和質(zhì)量控制策略，賦予產(chǎn)品足夠的無菌保障。筆者在審評(píng)工作中發(fā)現(xiàn)部分申請(qǐng)人遞交的申報(bào)資料存在對(duì)于注射劑滅菌或無菌工藝的選擇未提供研究依據(jù)、滅菌或無菌工藝驗(yàn)證內(nèi)容不全面等問題。制藥企業(yè)應(yīng)基于產(chǎn)品特性合理選擇并評(píng)估化學(xué)藥品注射劑的滅菌或無菌工藝，確定關(guān)鍵工藝參數(shù)及過程控制，并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際情況開展相應(yīng)的滅菌或無菌工藝驗(yàn)證。同時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行GMP 規(guī)范，對(duì)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)潛在的污染風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)估，建立質(zhì)量管理體系及風(fēng)險(xiǎn)控制策略，確保制劑的無菌水平，以實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品無菌的最大保障，以提升我國(guó)制藥行業(yè)的整體水平，推進(jìn)我國(guó)向制藥強(qiáng)國(guó)邁進(jìn)，保護(hù)公眾健康。
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