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　　橡膠制品多種多樣，形狀各異，薄厚不一，其中橡膠制品表面平滑光亮是判斷制品是否含有氣泡的重要參數(shù)，但表面沒有氣泡就代表著橡膠制品合格嗎？當(dāng)然不是，對于厚制品而言，如果生產(chǎn)工藝操作不當(dāng)如欠壓、欠硫，就會(huì)造成制品內(nèi)部形成多孔狀態(tài)，而這些擁有著平滑外觀的橡膠制品又很容易流入市場，因此橡膠厚制品在生產(chǎn)過程中一定要謹(jǐn)防欠壓、欠硫。

　　橡膠厚制品硫化時(shí)如果硫化壓力偏小或者保壓時(shí)間過短，模腔內(nèi)壓力不足，導(dǎo)致膠料、配合劑以及生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的易揮發(fā)物質(zhì)難以去除，在厚制品內(nèi)部形成微孔，直接影響橡膠制品的使用性能和使用壽命。

　　過硫是指橡膠制品硫化時(shí)硫化時(shí)間和硫化程度超出正常范圍，成品各項(xiàng)指標(biāo)會(huì)明顯降低，很多橡膠厚制品生產(chǎn)企業(yè)為了減少硫化時(shí)間、防止制品外層膠過硫都會(huì)在膠料為完全充分硫化之前將制品出模，這時(shí)候厚制品外面已經(jīng)形成了硫化后的橡膠外殼，但厚制品內(nèi)部卻經(jīng)常因?yàn)榍妨蚨霈F(xiàn)氣泡；因此厚制品在硫化時(shí)一定要保證膠料充分硫化、完全交聯(lián)，避免內(nèi)部欠硫、對厚制品質(zhì)量造成影響。

　　橡膠厚制品在生產(chǎn)過程中內(nèi)部出現(xiàn)的缺膠、欠壓、欠硫問題都是難以發(fā)現(xiàn)的，因此改善橡膠制品加工工藝、合理調(diào)整橡膠制品配方，避免這些難以發(fā)現(xiàn)卻對橡膠厚制品質(zhì)量又有致命影響的問題發(fā)生，對提高厚制品成品率、改善厚制品質(zhì)量意義重大。

　　再生膠是廢舊橡膠制品加工而成的產(chǎn)品，用在厚制品的生產(chǎn)中一定要選擇質(zhì)地致密、無雜質(zhì)的再生膠產(chǎn)品，嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝條件，并合理調(diào)整再生膠厚制品配方，尤其是再生膠制品配方中的硫化劑、促進(jìn)劑用量（再生膠本身含有未被完全分離出去的硫化劑等配合劑），避免欠壓、欠硫?qū)υ偕z厚制品質(zhì)量造成壞影響。

　　厚橡膠制品縮邊可能產(chǎn)生原因如下：

　　1、跟硫化體系有一定的關(guān)系，跟配方有一定的關(guān)系；

　　2、適當(dāng)降低硫化體系，增加點(diǎn)傳熱的氧化鋅等氧化物。盡量不要采用過氧化物硫化

　　3、跟硫化溫度、時(shí)間也有關(guān)系，厚制品最好還是低溫長時(shí)間硫化。

　　橡膠厚制品的工藝模具設(shè)計(jì)

　　橡膠厚制品模具的設(shè)計(jì)，除根據(jù)橡膠材料的收縮率計(jì)算出型腔的尺寸，然后給予一定的結(jié)構(gòu)要素，設(shè)計(jì)出模具，還要充分了解橡膠成型硫化的工藝流程和成型的流動(dòng)機(jī)理。因?yàn)橛械南鹉z制品的缺陷，表面上似乎屬于工藝問題，不是模具問題，而實(shí)際上工藝較難解決，但可以在模具設(shè)計(jì)時(shí)考慮解決問題的方法。下面介紹一種超厚橡膠制品缺陷的解決方法。

　　制品的缺陷及成因分析

　　1.兩種典型的厚橡膠制品缺陷的產(chǎn)生部位

　　如圖1是比較典型的厚橡膠制品，通常模具截面結(jié)構(gòu)如圖2。這樣的制品表面常會(huì)出現(xiàn)皺皮及裂紋，嚴(yán)重時(shí)出現(xiàn)夾舌層。圖3表示制品在A處出現(xiàn)缺陷，也就是模壓過程中，在具有相對運(yùn)動(dòng)的分型面處，即上模板1與中模板2或下模板3的分型面處相對應(yīng)的制品上出現(xiàn)皺皮或夾舌層。

　　2.缺陷成因分析

　　基于模具的特點(diǎn)，膠坯料是直接填入模腔，受熱首先是外層膠料，熱量成一定的傳遞速率向內(nèi)層膠料傳遞。這樣不管傳遞速率多大和硫化時(shí)間多長，都是外層膠料最先達(dá)到正硫化點(diǎn)。由于膠料的熱膨脹率較大，習(xí)慣稱之為負(fù)壓，即硫化壓力指示表達(dá)到一定的數(shù)字后，油泵停止工作;在完成硫化過程后，油泵指示表的數(shù)字比原先的數(shù)字高出幾百N，這是由于膠料的熱膨脹所產(chǎn)生的對模板的反作用力(負(fù)壓)所致。凡是做厚的模壓制品，不論硫化壓力取多大，都會(huì)出現(xiàn)這種現(xiàn)象。模具內(nèi)反作用力(負(fù)壓)產(chǎn)生時(shí)的變化如圖4所示。由于負(fù)壓的產(chǎn)生，模具在A處出現(xiàn)一條隨負(fù)壓成正比的縫隙，原來的膠邊所受的正壓力趨近于零，膠邊所受的摩擦力也大大減弱，趨近于零。這樣膠邊在型腔的膨脹力的作用下向外益出，造成型腔A處局部嚴(yán)重卸壓，由于外壓的減弱或消失，A處型腔內(nèi)原已經(jīng)達(dá)到正硫化點(diǎn)的制品表面被內(nèi)壓沖破隨膠邊外溢。在制品取出后，內(nèi)壓消失并冷卻后，硫化時(shí)外溢部分回縮到制品表面。這就是制品在A部出現(xiàn)皺皮裂紋或夾舌層的原因。

　　在模具設(shè)計(jì)時(shí)考慮解決問題的方法

　　模具內(nèi)產(chǎn)生反作用力(負(fù)壓)不可避免，負(fù)壓的產(chǎn)生是由于橡膠熱膨脹引起的。要消除這種負(fù)壓，可以靠延長硫化時(shí)間來達(dá)到目的，即保證內(nèi)外層膠料在盡可能短的時(shí)間內(nèi)一起達(dá)到正硫化點(diǎn)。這樣在模壓升熱過程中，在模具模板有相對運(yùn)動(dòng)的分型面處，膠料會(huì)隨內(nèi)壓的上升而逐步向外溢出。油泵表上基本反映不出負(fù)壓?？墒窃谥破烦瞿Ｖ螅破窌?huì)因冷卻收縮而失去原來的幾何形狀，如圖5所示的制品截面形狀中，細(xì)實(shí)線為制品的標(biāo)準(zhǔn)形狀輪廓，而粗實(shí)線為收縮后的制品截面形狀。若靠加大制品的硫化壓力來抵消這種負(fù)壓也是不行的?？傊?，由于負(fù)壓的產(chǎn)生，型腔的體積因膠料的熱膨脹而被迫擴(kuò)張，模具在模壓過程中模板間出現(xiàn)縫隙是不可避免的。

　　所要解決的問題是盡管模板間出現(xiàn)縫隙，但是要保證制品型腔內(nèi)沒有局部卸壓的情況發(fā)生。經(jīng)過實(shí)驗(yàn)分析比較，在模具可能出現(xiàn)縫隙的型腔附近，增設(shè)一個(gè)阻力腔是行之有效的。阻力腔離型腔的距離小于1mm，最好在0.5mm左右，形狀為45度的直角三角形，直角邊邊長取4—6mm為宜，如圖6所示，其中B區(qū)為型腔區(qū)，此阻力腔兼有余膠槽或跑膠槽的功能，但與它們不能等同，它具有阻止壓力外卸的作用。由于阻力腔距型腔較近，在型腔充滿之后，接著阻力腔充滿具有一定內(nèi)壓力的膠料;在型腔內(nèi)負(fù)壓產(chǎn)生且模具模板間出現(xiàn)縫隙時(shí)，阻力腔膠料內(nèi)壓亦減弱而且體積略微增加，基本上彌補(bǔ)了模具模板間產(chǎn)生的縫隙;最重要的是阻力腔內(nèi)膠條的一個(gè)直角邊垂直于分型面，故不會(huì)出現(xiàn)整體向外溢出的情況。這樣就保證了型腔內(nèi)A處局部不會(huì)發(fā)生壓力外卸，從而避免缺陷的發(fā)生。

　　值得注意的幾點(diǎn)

　　(1)阻力腔到型腔的距離應(yīng)盡可能小，不可過大。否則，阻力腔至型腔段的薄飛邊會(huì)發(fā)生皺折導(dǎo)致型腔有卸壓的空間，那么阻力腔就起不到阻止內(nèi)壓外卸的作用或效果較差。

　　(2)阻力腔內(nèi)殘存的膠條每次都要清除干凈。不然，下一次溢出的飛邊覆蓋在阻力膠條上，易發(fā)生脫層現(xiàn)象，阻力膠條亦起不到阻止作用。

　　(3)厚制品的模具不宜為了避免開設(shè)阻力腔而采取全封閉式模具，型腔由于負(fù)壓的作用易發(fā)生變形，若增大壁厚保證有足夠的強(qiáng)度，則凸模會(huì)被有強(qiáng)大壓力的膠邊緊緊卡死而不能出模取下制品。這樣模具僅使用幾次就有可能報(bào)廢。特別是對多型腔模表現(xiàn)更為突出，因?yàn)轭A(yù)成型膠坯重量有所差異，以及在各個(gè)型腔內(nèi)膠料受熱升溫快慢不一樣，導(dǎo)致各個(gè)型腔內(nèi)膠料受熱升溫快慢不一樣，使每個(gè)型腔體積膨脹有先后，易造成凸模蓋板變形卡死。