您當前的位置：檢測資訊 > 生產品管
嘉峪檢測網 2024-12-27 16:10
一、嚴重缺陷（舉例）
分別在“廠房、設備、生產管理、無菌產品”等4方面原有分類項下增加4條示例，同時，新增了“數(shù)據(jù)可靠性、質量控制”等2個新分類項，包括7條示例，嚴重缺陷示例總計增加11條，具體如下：
（一）廠房
1．關鍵生產廠房、設施未按要求清潔或清潔不充分，不同品種間的交叉污染風險較高。
（二）設備
1．關鍵生產設備未按要求清潔或清潔不充分，不同品種間的交叉污染風險較高。
（三）生產管理
1．工藝變更引入影響產品質量的風險，但未經過系統(tǒng)的研究和評估。如變更西林瓶稀釋液水浴滅菌工藝，采用色水法進行成品檢漏，工藝變更關閉前未充分評估工藝設計的合理性，包括水浴滅菌及色水檢漏步驟對產品的質量影響。
（四）無菌產品
1．無菌操作區(qū)環(huán)境監(jiān)測發(fā)現(xiàn)微生物（尤其是真菌或霉菌），在調查和處置不徹底情況下，仍繼續(xù)進行無菌生產操作，并放行相關產品。
（五）數(shù)據(jù)可靠性
1．無正當理由修改生產、檢驗用設備和儀器（如完整性測試儀）的系統(tǒng)時間，如發(fā)現(xiàn)儀器輸出打印記錄或電子記錄顯示的時間與實際操作時間不符，操作人員未經授權即對儀器系統(tǒng)時間進行修改，以掩蓋儀器時間錯誤的事實。
2．無正當理由轉移或刪除關鍵檢驗用設備和儀器（如完整性測試儀）中存儲的歷史數(shù)據(jù)，如儀器或設備自身的電子數(shù)據(jù)存儲能力尚未達到極限，且無相關操作規(guī)程規(guī)定的前提下，操作人員未經授權即將儀器或設備中現(xiàn)有的電子數(shù)據(jù)進行轉移或刪除。
3．關鍵生產、檢驗活動（例如工藝驗證、方法學確認/驗證、穩(wěn)定性考察等）、數(shù)據(jù)（例如過濾器完整性測試、關鍵物料稱量、滅菌過程、含量測定、有關物質、溶出度等）缺少原始記錄，或原始記錄無法溯源；
4．對關鍵數(shù)據(jù)或記錄無合理解釋地棄用，或以其他方式選擇性使用數(shù)據(jù)或記錄；
5．無法確保數(shù)據(jù)和記錄的可靠性，導致對藥品安全性、有效性、質量可控性的評價產生嚴重影響；
6．故意損毀、隱匿記錄和數(shù)據(jù)或者其存儲介質等故意破壞記錄和數(shù)據(jù)的真實性。
（六）質量控制
1. 藥品生產的關鍵物料、中間體、成品的檢驗未進行有效的控制，導致嚴重影響藥品的安全性、有效性和質量可控性。
二、主要缺陷（舉例）
分別在“人員、廠房、設備、生產管理、質量控制、原輔料檢驗、包裝材料檢驗、文件記錄、無菌產品”等9 方面原有分類項下增加82 條示例，同時，新增了“環(huán)境監(jiān)控、確認與驗證、電子數(shù)據(jù)、質量保證、儲存與運輸及物料與供應商”等6 個新分類項，包括120 條示例，主要缺陷示例總計增加202 條，具體如下：
（一）人員
1．操作員工培訓內容不全面，如未包括數(shù)據(jù)完整性、生物安全等方面。
2．關鍵操作崗位人員清單未體現(xiàn)人員評估信息，人員資質確認不詳細（如無菌操作崗位），崗位資格證未經QA審核。
3．企業(yè)人員外部接受培訓后，未按要求提交相關資料。且企業(yè)未對第三方培訓公司進行審計。
4．未及時制定年度培訓計劃，培訓計劃未為培訓對象規(guī)定培訓時間，未動態(tài)更新和確認年度培訓計劃的執(zhí)行情況并進行評估。
5．未對輔助部門（如工程部等）員工開展基礎培訓（如微生物、生物安全等方面）。
（二）廠房
1．無菌區(qū)廠房設施的設計存在無菌管控風險，如：房間門把手、難清潔的門鎖、潔凈室墻角圓弧設計、帶孔操作臺面、非潔凈消防裝置、帶有孔洞的控制柜和操作屏幕等。
2．無菌區(qū)廠房設施設備維護不當，存在污漬、斷裂、開膠、密封不嚴、凹槽、縫隙等，不便于日常清潔。
3．無菌區(qū)物流通道與較低級別區(qū)域（如無級別區(qū)、CNC區(qū)等）未經過逐級緩沖控制。
4．無菌區(qū)關鍵操作（如半成品配制、成品灌裝、軋蓋等）無法通過視窗或監(jiān)控裝置進行觀察，不便于日常監(jiān)控。
5．無菌區(qū)報警裝置無法現(xiàn)場顯示（如僅在“中控室”顯示），現(xiàn)場工作人員無法第一時間獲知報警信息。
6．人員、物料、廢物流向存在交叉，活菌區(qū)人員進出使用同一更衣室，未采取相應的風險防控措施。
7．活病毒區(qū)域壓差設置不合理（未設置負壓控制），出發(fā)壓差報警間隔未進行評估和確認。
8．紫外捕蟲裝置（與照明燈共用電路）、冷庫光源（光線不足，觀察標簽信息困難）、液氮房間氧氣監(jiān)控裝置（未設定氧氣監(jiān)測裝置，監(jiān)控氮氣泄漏情況）等設計不合理。
（三）設備
1．無菌灌裝設備設計存在無菌管控風險，如：灌裝設備存在難以清潔的部位（靠墻設計）、灌裝設備長時間在RABS門開啟狀態(tài)下進行操作。
2．無菌區(qū)設施設備的潔凈送風系統(tǒng)設計不合理，如在需要開啟RABS門操作的區(qū)域未設置外延層流、無菌區(qū)內空氣過濾單元直接從B級室內取風，存在破壞氣流流型的風險。
3．無菌配制罐不宜采用自循環(huán)的攪拌方式，且應使用在線清潔（CIP）和在線滅菌（SIP）的方式進行清潔和滅菌。
4．生產區(qū)內停用設備（如層流罩、凍干柜、罐等）未被移出。
5．空調凈化系統(tǒng)各級過濾器上下游壓差未規(guī)定下限，且無文件規(guī)定和依據(jù)。
6．關鍵測量器具（如灌裝裝量檢查用砝碼）校準范圍未涵蓋使用范圍。
7．關鍵設備清洗前后存放時間未記錄，無法追溯。
8．隧道烘箱冷卻段壓差控制不符合10pa以上的標準，隧道冷卻段無法進行滅菌，且文件未規(guī)定隧道烘箱各段壓差的要求。
9．高壓蒸汽滅菌器裝載和卸載未考慮被滅菌物品狀態(tài)（如過濾器、硅膠管的放置方式），標準操作規(guī)程中也未進行規(guī)定，未確認被滅菌裝載物品的一致性。
（四）生產管理
1．未對共線的設備（如灌裝設備、配制系統(tǒng)等）和配件開展風險評估。
2．灌裝后產品在線稱重監(jiān)測時間間隔未經過評估，無數(shù)據(jù)支持。
3．發(fā)酵過程中使用的培養(yǎng)基和溶液未通過在線過濾添加。
4．潔凈區(qū)消毒劑敞口放置，并重復使用。
5．未保存燈檢關鍵缺陷標準樣品，且未記錄新增和補充標準樣品。
6．未遵守潔凈區(qū)房間最大準入人數(shù)的規(guī)定。
7．未開展中間產品配制均一性的確認。
8．用于潔凈區(qū)與非潔凈區(qū)之間傳遞物品的傳遞窗未配備高效過濾器和壓差監(jiān)控裝置。
9．色水檢漏操作規(guī)程制定不詳細（如檢測限度、使用色水濃度、真空保持時間等）。
10．燈檢缺陷標準品未進行詳細描述（如：定義為“其他”的標準品，未詳細說明其缺陷類型），無法分辨。未針對最終使用者的危害程度對燈檢缺陷品進行評估和分類。
11．燈檢操作人員休息時間不足（如：每工作1小時休息10分鐘），并且隨著燈檢工作時長的推移應增加休息時間。
12．文件中未規(guī)定燈檢合格率和判斷依據(jù)。
13．無相關程序機制用于100%檢查（如：OCR或條形碼讀?。┧邪l(fā)出和接收包裝材料的正確性。
14．在包裝線操作之前和期間，未對設備和包裝材料進行嚴格確認以確保其正確性。
（五）質量控制
1．委托第三方實驗室檢驗未建立管理程序，如樣品轉移、檢測時限、報告審核等。
（六）原輔料檢驗
1．部分關鍵物料未納入供應商管理系統(tǒng)，如滅菌用呼吸袋、一次性無菌袋和外購消毒劑等。
2．未明確物料（包括原料和輔料）每個包裝進行鑒別測試的要求，文件未明確物料的取樣方法和操作要求。
3．文件對原輔料取樣數(shù)量、檢測項目和檢測頻次做出規(guī)定，但缺少評估和依據(jù)。
4．自制培養(yǎng)基未經質量部門的檢測和放行，未進行促生長實驗。
（七）包裝材料檢驗
1．內包材質量標準不全面，如未對西林瓶和膠塞的尺寸、配方、硅化、清潔度、內毒素等制定相應的標準。
2．未在操作規(guī)程和合同中明確規(guī)定供應商提供的每卷標簽允許的拼接數(shù)量，并建立入廠識別的方法。
（八）文件記錄
1．記錄、日志、登記簿等為散頁，存在放錯位置和誤用的風險，不利于記錄受控。
2．污染控制策略（CCS）文件未完成或不完善。
3．部分文件和記錄未受控（無文件編碼、批準信息等），如文件清單、崗位說明書、報警報告、自檢計劃、OOS清單等。
4．產品批號系統(tǒng)無法追溯不同工藝（如不同滅菌工藝的產品稀釋液）、規(guī)格（單人份或多人份）、場地（不同的灌裝線）及特定供應市場（不同國家或地區(qū)）的產品。
5．由多人分別負責文件的起草、審核、批準等，但上述過程均在一天內完成，且經過多次審核后還存在較多錯誤。
6．部分工藝步驟標準操作規(guī)程制定不夠詳細，缺乏細節(jié)操作要求，如燈檢清場（上一批次遺留物如何移除和確認）、設備日志（僅記錄起始時間）、轉移冷鏈物料（轉移過程未提出要求）、跨區(qū)域轉移設備（未明確轉移過程中的清潔消毒要求）等。
7．部分批生產記錄不夠詳細，如未記錄配方、物料代碼、供應商、包裝材料放行單、硅膠管編號等。
8．產品注冊申報相關文件未納入質量管理體系。
9．未建立外部來源文件管理要求，如委托檢驗、合同、校準、維護、確認報告等。
10．部分關鍵設備、儀器打印數(shù)據(jù)可讀性差（如完整性測試儀打印記錄）。
11．文件修訂未按變更控制執(zhí)行，僅通過一份“申請表”開展文件變更，且未記錄所有歷史修訂信息。
12．現(xiàn)場操作所需文件和記錄未放置在工作現(xiàn)場。
（九）無菌產品
1．無菌區(qū)A級或B級區(qū)同時操作工序過多（如超濾、純化、配制等），且互相未進行隔離。
2．無菌操作人員在操作過程中有干預無菌區(qū)的動作，如身體接觸設備設施表面、身體長時間暴露于A級區(qū)操作、移動速度快動作幅度大、消毒動作不規(guī)范等。
3．無菌區(qū)手工操作較多，未采用合理的防止暴露的工藝設計（如無菌連接器、一次性設備等）。
4．產品（包括中間產品）的除菌過濾工序設計未盡可能接近灌裝（分裝）點。
5．除菌過濾后產品存在暴露污染風險，且無法證明除菌過濾后容器的密閉性（如螺紋瓶）。
6．無菌服、口罩、頭套、手套等穿戴不規(guī)范，存在暴露。
7．物料、儀器、設施設備及輔助工具從B級區(qū)移至A級區(qū)未經消毒，無菌容器、配件未在無菌環(huán)境保護下拆包。
8．無菌區(qū)使用的打印紙、砝碼、膠帶、紙質記錄、抹布、消毒劑噴瓶等未經消毒或未記錄消毒次數(shù)。
9．未嚴格按標準操作規(guī)程對無菌區(qū)進行清潔和消毒操作（清潔消毒方式、順序與標準操作規(guī)程不一致）。
10．無驗證數(shù)據(jù)支持RABS無菌手套檢漏和滅菌、凍干機滅菌及空氣過濾器完整性測試周期等的合理性。
11．無菌區(qū)的操作對氣流產生不利影響，如高溫條件下開啟滅菌設備、遮擋傳遞窗送/回風口等。
12．未對承裝無菌溶液的容器進行完整性檢測（一次性無菌袋）。
13．未對無菌灌裝過程中出現(xiàn)額外干預影響的產品進行抽樣檢驗。
14．培養(yǎng)基模擬驗證操作與實際生產過程聯(lián)系不緊密，且對存在的差異未開展評估，批記錄未記載實際發(fā)生的干預措施。
15．培養(yǎng)基模擬驗證未包括所有的無菌操作工藝步驟，如生物制品種子批制備和擴增、細胞接種、病毒接種等。
16．培養(yǎng)基模擬灌裝驗證中未對剔除的所有產品進行培養(yǎng)，也未開展評估并說明理由。
17．培養(yǎng)基模擬驗證失敗后的措施和行動未在文件中詳細規(guī)定，如追溯產品情況、上報監(jiān)管機構及下次開展模擬驗證測次數(shù)等。
18．培養(yǎng)基模擬驗證未包括清潔消毒周期（如批間清潔和周間清潔等）的最差條件。
19．物品滅菌前未考慮微生物負載，滅菌后儲存時限驗證不完善，無數(shù)據(jù)支持。
20．滅菌驗證沒有對每個瓶子進行取樣并做無菌檢查（如無菌氫氧化鋁佐劑），并且沒有在滅菌柜的冷點取樣。
21．制藥用水系統(tǒng)監(jiān)測數(shù)據(jù)回顧分析信息不完整（如無微生物相關數(shù)據(jù)）。
22．熏蒸消毒過程未記錄環(huán)境溫濕度，未監(jiān)測消毒劑濃度或接觸時間等關鍵參數(shù)。
23．最終除菌過濾器未在滅菌后使用前進行完整性檢測（PUPSIT）。
24．未監(jiān)控除菌過濾操作中除菌濾器前后壓力。
25．除菌過濾前未檢測溶液的微生物限度。
26．可重復使用過濾器無數(shù)據(jù)支持。
27．批記錄中未記載除菌過濾器完整性測試次數(shù)。
（十）環(huán)境監(jiān)控
1．無菌操作區(qū)域環(huán)境監(jiān)測點（包括塵埃粒子、浮游菌、沉降菌和表面微生物）的布置未經風險評估，監(jiān)測點未涵蓋高風險區(qū)域（如發(fā)生改造位置，根據(jù)氣8 / 15
流流型結果，根據(jù)實際操作頻次等）。
2．無菌區(qū)域（如外延層流區(qū)）環(huán)境級別設定不合理。
3．無菌操作環(huán)境在線監(jiān)控（包括塵埃粒子、浮游菌和沉降菌）未涵蓋全部操作過程，如無菌器具組裝期間。
4．無菌操作人員出現(xiàn)接觸門把手、墻壁、設備表面、隔離垂簾等動作后，未對其進行表面微生物監(jiān)測。另外，表面微生物的監(jiān)測范圍未經過系統(tǒng)評估（如僅對手指進行取樣、僅對）未涵蓋其他關鍵部位。
5．無菌區(qū)環(huán)境監(jiān)測操作不規(guī)范，如沉降菌平皿被蓋子遮擋、消毒劑噴灑操作未避開微生物監(jiān)測培養(yǎng)基等、回收的培養(yǎng)皿時間無法追溯等。
6．未基于歷史數(shù)據(jù)和風險評估的原則制定環(huán)境監(jiān)控（如塵埃粒子和微生物）的警戒限和行動限。
7．環(huán)境監(jiān)控數(shù)據(jù)趨勢分析報告制定不合理，如未單獨制定動態(tài)環(huán)境監(jiān)測趨勢分析報告、A級區(qū)環(huán)境監(jiān)控未單獨建立趨勢分析報告、趨勢分析報告未包括控制菌和發(fā)生污染情況等。
8．環(huán)境監(jiān)控發(fā)現(xiàn)的污染菌僅針對A級和B級區(qū)域發(fā)現(xiàn)的微生物，并未對其他區(qū)域發(fā)現(xiàn)的環(huán)境微生物進行鑒別。
9．空調系統(tǒng)驗證和日常環(huán)境監(jiān)控的靜態(tài)和動態(tài)狀態(tài)描述不清，如未明確動態(tài)人員數(shù)量、無房間設備清單以及房間主要活動等。
10．未制定塵埃粒子環(huán)境在線監(jiān)控設備標準，如取樣管道長度、管道半徑和形狀等。
11．培養(yǎng)皿表面取樣后未考慮培養(yǎng)基的殘留影響。
12．未采用棉簽法對較難清潔的位置定期進行取樣檢測。
（十一）確認與驗證
1．關鍵高效過濾器（如A級區(qū)、隧道烘箱冷卻段等）未每半年進行完整性測試。
2．關鍵設備及清潔驗證的再驗證周期規(guī)定不合理（如固定周期3年或5年），未考慮驗證狀態(tài)及再驗證的評估頻率，且無合理理由支持再驗證周期。
3．關鍵設施設備（如隧道烘箱）進行重大維護后未制定充分的后續(xù)措施，如清潔、消毒、驗證等。
4．驗證管理部門未參與年度關鍵設施設備的維護保養(yǎng)計劃的制定，驗證計劃與維護保養(yǎng)計劃未形成有效關聯(lián)。
5．未對正常生產期間尚未完成的驗證工作制定計劃，如工藝驗證、溶液效期、保存時限驗證等，并說明對產品的影響。
6．驗證主計劃無法追溯已實施或補充的驗證，且包括內容不全，如未包括消毒、除菌過濾方面的驗證。
7．未在管理文件中明確對驗證或確認記錄中附帶的資料、照片、檢驗報告等的程序和要求。
8．氣流流型驗證方案和報告不詳細，未包括實際生產過程中的最差條件，如RABS層流裝置在B級房間內取風、RABS門的開關狀態(tài)、關鍵傳遞窗等。
9．空調系統(tǒng)驗證性能確認報告中塵埃粒子采樣點設置不合理（未按ISO標準設置檢測點、驗證方案中缺少布點位置描述），表面微生物僅對潔凈室墻體、門和設備采樣，未開展評估。
10．洗瓶機驗證未確認洗瓶針高度、清洗水流量、壓力、溫度等，批記錄也未記錄上述參數(shù)。
11．未開展注射劑內包材清洗驗證，如覆蓋率檢測及挑戰(zhàn)清洗最差條件等。
12．隧道烘箱內毒素挑戰(zhàn)驗證使用標準內毒素指示劑的容器與實際生產的內包材不一致。
13．隧道烘箱冷卻段無加熱消毒功能，或該功能未被驗證。
14．未對加塞和軋蓋的關鍵參數(shù)（如軋蓋壓力，旋瓶速度等）開展驗證。
15．高壓蒸汽滅菌器驗證未進行BD測試，且日常BD測試、泄漏率測試周期（如每周、每月）依據(jù)不充分。
16．高壓蒸汽滅菌器驗證未對滅菌平衡時間提出要求，溫度驗證數(shù)據(jù)采集周期較長（如1分鐘），驗證報告未記錄平衡時間計算過程。
17．滅菌設備的標準操作規(guī)程和設備日志缺少經批準的曲線圖和裝載圖，驗證報告無裝載溫度探頭和BI位置圖。
18．滅菌驗證未將溫度傳感器和生物指示劑放置在最差位置（如硅膠管道中心、過濾器內部），最差位置評估未提供有效支持。
19．滅菌工藝驗證未對滅菌升溫和物品干燥階段進行測試和評估。
20．滅菌熱穿透驗證未對相同裝載不同批次的參數(shù)（如F0值、平衡時間等）進行統(tǒng)計分析，并建立警戒限。
21．制藥用水、純蒸汽和壓縮空氣系統(tǒng)驗證及日常監(jiān)控階段取樣頻次和范圍不足（未每天取樣、未包括所有檢測點），未能提供支持性數(shù)據(jù)和文件。
22．制藥用水系統(tǒng)驗證后未能制定警戒限和行動限，發(fā)現(xiàn)顯著變化，未啟動調查。
23．消毒劑消毒效果驗證方案設計不完善，如未使用陽性微生物、取樣點不足（殘留檢測取樣點）、未模擬實際生產情況（遺漏部分被消毒表面，如門密封條、不同材質手套等）、未考慮最差條件（如隧道烘箱冷卻段）。
24．滅菌和消毒驗證化學及微生物指示劑管理不規(guī)范（應參考標準品管理）。
25．工藝驗證未考慮實際生產過程中的關鍵參數(shù)（如濃縮液體積、填料體積、分裝速度、原亞批信息等）。
26．清潔驗證未考慮培養(yǎng)基模擬驗證后的清潔程序。
27．清潔驗證未考慮臟設備和清潔后設備保持時限。
28．中間產品攪拌混勻操作未開展驗證，無數(shù)據(jù)支持。
29．部分儀器和設備未開展確認與驗證（如EMS系統(tǒng)、完整性測試儀、燈檢機等），確認項目缺少關鍵信息，且無法證明日常參數(shù)設定與被確認參數(shù)的一致性。
30．未開展中間產品、培養(yǎng)基及溶液除菌過濾驗證，驗證項目不全，且未考慮實際生產的最差條件。
31．除菌過濾后承裝中間產品或溶液（如PBS）的一次性容器，未開展浸出物和析出物驗證。
（十二）電子數(shù)據(jù)
1．檢測儀器設備（如完整性測試儀）用戶權限分配不合理，分配給操作人員手工輸入、重命名、修改序列等權限，另外，操作人員無法正常登陸儀器軟件。
2．檢測儀器設備（如完整性測試儀）無審計追蹤功能。
3．不同檢測儀器、軟件系統(tǒng)時間不一致（如BMS系統(tǒng)和EMS系統(tǒng)）。
4．GMP相關的關鍵視頻資料未按數(shù)據(jù)完整性要求進行管理。
5．文件中未具體規(guī)定數(shù)據(jù)留存、恢復的要求，盡可能避免使用移動存儲裝置保存關鍵數(shù)據(jù)。
6．電子表格未經過驗證，電子表格可修改，未受控。電子表格的數(shù)據(jù)的輸入和審核無程序，計算過程無文件規(guī)定。
7．實驗室設備和儀器及環(huán)境監(jiān)控系統(tǒng)均為單機系統(tǒng)。
8．關鍵檢驗儀器設備使用的計算機Windows系統(tǒng)未及時更新（系統(tǒng)軟件應為最新版本）。
9．信息化管理系統(tǒng)包括的信息和流程不完善，如SAP系統(tǒng)未包括物料狀態(tài)、倉庫基本信息、供應商管理流程等。
（十三）質量保證
1．年度質量回顧內容不全，未包括中間控制參數(shù)、未進行批檢驗產品、不同生產線生產的產品、不同供貨市場、OOS/OOT、工藝模擬、供應商考察、燈檢及審計等。
2．年度質量回顧標準操作規(guī)程未對所使用的統(tǒng)計分析工具（如Minitab）進行說明。
3．年度質量回顧未對趨勢異常的數(shù)據(jù)進行分析或評估，未計算警戒限與行動限。
4．未使用Minitab軟件開展數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析。
5．未根據(jù)年度質量回顧評估結果及時采取相應措施。
6．召開管理評審會的頻次較低（如每年一次），且無會議簽到表。
7．管理評審會未明確目標和績效，且高層領導支持不足。
8．管理評審會討論內容缺少細節(jié)，如執(zhí)行細節(jié)、超期未完成工作、上年度質量管理實施情況、投訴、變更工作的持續(xù)跟蹤和追溯等。
9．文件未對風險評估工具的適用范圍和使用方法進行描述，如故障樹分析法（FTA）、危害分析和關鍵控制點（HACCP）、危險與可操作性分析（HAZOP）等。
10．未開展風險評估或風險評估內容不完整，如分裝線無菌操作、共用生產線、有毒區(qū)和無毒區(qū)跨越、工作種子轉移、關鍵物料識別、中間產品和成品轉移、設施設備再驗證頻次、校準周期、環(huán)境監(jiān)測布點、電子表格的使用及CAPA措施的開展等方面。
11．未對變更控制開展趨勢分析，并定期進行回顧。
12．變更管理系統(tǒng)未對復雜變更事項做出具體規(guī)定，未鏈接變更上下游相關活動，未考慮互相關聯(lián)變更的影響等。
13．變更程序對于變更分類定義不清（文件應提供實例），變更分類原則僅基于注冊方面，未考慮GMP風險和復雜程度。
14．變更程序啟動時間遲于變更具體執(zhí)行時間。
15．注冊資料相關的變更，未包括在變更控制程序中。
16．變更控制相關支持性工作不足，如無注冊提交相關信息、未開展對比驗證、參數(shù)信息不完整、未開展附加驗證、未進行穩(wěn)定性考察、未包括設備共用系統(tǒng)驗證、未評估總體驗證組織計劃等。
17．GMP相關文件的修訂、更新程序未基于變更控制實施。
18．未對偏差開展趨勢分析，并定期進行回顧。定期的偏差回顧分析未能及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性問題，并采取有效措施。
19．偏差管理規(guī)程對于分級定義（如事件、不符合事項等）及后續(xù)CAPA措施的執(zhí)行存在差異。
20．未對尚未關閉的偏差采取持續(xù)跟蹤措施，已確保其按時關閉。
21．反復出現(xiàn)的偏差與同一問題直接相關（一次性袋、溶氧電極、BI指示劑等），未得到根本解決，且CAPA措施未關閉，相關生產活動仍在進行。
22．對于未遵守標準操作規(guī)程的操作或設施設備維修等，未開展偏差調查。
23．偏差調查程序未包括確認與驗證執(zhí)行過程中發(fā)生的偏差及其處理。
24．對于已發(fā)生的偏差分級不合理（如無菌控制相關、HVAC停機），未針對偏差開展根本原因的調查或調查目的偏離。
25．未建立CAPA趨勢與有效性分析，未建立CAPA持續(xù)跟蹤系統(tǒng)，或跟蹤信息不完善。
26．對于未按計劃及時關閉的CAPA措施，未給出足夠的理由。
27．CAPA日志未包括公司所有的CAPA措施。
28．CAPA措施不完善，未考慮開展后續(xù)驗證活動（如HVAC系統(tǒng)驗證、培養(yǎng)基模擬驗證等）即開始正常生產。
29．針對審計發(fā)現(xiàn)問題開展的CAPA措施，未考慮對整個工廠進行系統(tǒng)性的整改。未完成整改的車間仍在繼續(xù)組織生產。
30．OOS調查未找到根本原因，大多數(shù)均歸因于人員未按要求操作。
31．OOS程序未明確如何確認是否為無效OOS。
32．OOS程序未規(guī)定為OOS調查開展的重復檢測的最大次數(shù)。
33．OOS程序未明確來自質量控制實驗室的偏差與OOS的關系，并提供相應的理由。
34．OOS程序未針對無菌和微生物檢驗建立特殊且獨立的調查程序（MDD調查）和要求。
35．OOS/OOT程序僅針對質量控制實驗室，未明確要求在第二階段擴大對生產過程開展調查，程序顯示該調查的職責與權限僅與QA和QC有關。
36．異常結果調查程序缺少“超期望結果（OOE）”的調查程序。
37．對于制藥用水系統(tǒng)、環(huán)境監(jiān)測系統(tǒng)等的超限情況僅開展偏差調查，未開展OOS調查。
38．OOS調查僅對原樣和留樣進行了重新檢驗，未對首次檢驗不合格情況采取深入調查。
39．OOS調查不詳細，未開展同樣品的重復分析，微生物檢測相關項目的調查未進一步調查微生物的來源。
40．OOS/OOT調查根本原因，但未對CAPA期間（如需采購設備、開展驗證等）的常規(guī)檢驗項目如何開展做出規(guī)定。
41．自檢程序未明確自檢的具體內容，自檢計劃缺少CAPA、年度回顧、趨勢分析、召回和投訴等。
42．自檢程序未對自檢小組成員提出要求，準許被檢查單位相關人員加入自檢小組。
43．自檢記錄不完整，未包括檢查背景情況。自檢記錄未從文件審查和現(xiàn)場審查中記錄實際觀察的情況。
44．自檢程序中未規(guī)定整改跟蹤要求，如未單獨啟動CAPA，則無法持續(xù)跟蹤。
45．自檢程序中未規(guī)定自檢關閉的要求，如整改措施尚未執(zhí)行，自檢程序已關閉。
46．差距分析未針對工藝改進情況，對現(xiàn)有設施設備進行分析。
47．未對差距分析找到的問題開展改進措施，如已發(fā)現(xiàn)軟件功能存在差距，但未開展相關措施，另外，差距分析未包括現(xiàn)有的所有設施設備。
48．未開展國際市場的模擬召回，未詳細描述國際市場模擬召回的頻率和級別。
49．操作規(guī)程未包括國際包裝轉運箱中溫度記錄儀的放置要求。
50．無正式的召回報告，沒有針對召回的調查報告，未記錄召回相關文件和各方交流信息，溝通記錄。
51．無退貨日志，未對退貨產品進行調查。
52．收到投訴未進行充分調查，找到根本原因，并采取相應的糾正預防措施。
53．未對投訴開展趨勢分析，并定期回顧。
54．對于投訴的調查和處置未向客戶或相關部門反饋。
55．投訴標準操作規(guī)程未規(guī)定如何記錄從客戶或其他部門獲得的投訴信息，投訴記錄表未包括客戶詳細信息和聯(lián)系方式。
56．操作規(guī)程未對海外市場的投訴管理進行要求。
（十四）儲存與運輸
1．倉儲區(qū)貨物接收保護有限，缺乏對天氣防護能力。
2．未連續(xù)監(jiān)測庫房溫度，無報警系統(tǒng)，未對冷庫溫度數(shù)據(jù)進行回顧。
3．批準的合格供應商清單無物料代碼。
4．外租庫房未簽訂質量協(xié)議，對庫房的質量管理提出具體要求（如供電、報警等）。
5．庫房分區(qū)和隔離不合理。如收貨和發(fā)貨區(qū)；產品召回和退貨區(qū)；未區(qū)分待驗和放行物料及成品。缺乏物理隔離、控制狀態(tài)標簽、區(qū)域劃分或上鎖。
6．無各貨位具體布局圖。
7．疫苗裝運區(qū)未按疫苗儲存溫度進行控制。
8．庫房報警系統(tǒng)設計存在溝通和行動延遲風險。
（十五）物料與供應商
1．針對供應商非現(xiàn)場審計（如問卷調查、風險評估、遠程審計、第三方審計等）未在文件中做出具體要求。
2．未對物料的條件放行做出詳細規(guī)定或未按規(guī)定執(zhí)行。
3．同時通過傳統(tǒng)文件控制和SAP系統(tǒng)方式開展對物料和庫房的管理，但無書面程序規(guī)定界定二者記錄范圍。如批記錄接收物料時間與電子系統(tǒng)顯示時間不一致。
4．環(huán)境監(jiān)測使用的培養(yǎng)基未根據(jù)情況添加相應的中和劑。
來源：法邁制藥
關于我們 聯(lián)系我們 營業(yè)執(zhí)照 全國服務電話：400-818-0021 嘉峪檢測版權所有 備案號：京ICP備14047019號-2 
京公網安備11010802046783號
