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1.橡膠空氣彈簧簡(jiǎn)介

 

橡膠空氣彈簧目前減震效果最好的一款產(chǎn)品，空氣彈簧有高頻隔振、隔音以及自振頻率低的優(yōu)點(diǎn)，能較好實(shí)現(xiàn)振動(dòng)隔離，保證振動(dòng)設(shè)備的底座和控制系統(tǒng)的安全穩(wěn)定性。因此橡膠空氣彈簧廣泛應(yīng)用于如振動(dòng)篩的隔振，豪華車(chē)輛座椅的減振等設(shè)備

 

1.橡膠空氣彈簧配方設(shè)計(jì)原則

空氣彈簧的應(yīng)變主要取決于內(nèi)外結(jié)構(gòu)形狀和材料的設(shè)置。因此，膠料性能如何適應(yīng)這一變化，就是膠料整體配方設(shè)計(jì)的總的原則。設(shè)計(jì)膠料配方時(shí)需要考慮的一是要控制關(guān)鍵材料的性能；二是要由整體變形結(jié)構(gòu)出發(fā)，從各種零部件的應(yīng)變及壓縮變形變化中提出膠料承受剪切應(yīng)變的力學(xué)性能要求。

 

膠料的定伸應(yīng)力代表了空氣彈簧的應(yīng)力應(yīng)變特性。因此，通常以定伸應(yīng)力作為膠料力學(xué)性能指標(biāo)?？諝鈴椈赡z料中均以炭黑作為補(bǔ)強(qiáng)材料，這樣可以提高其定伸應(yīng)力，減小膠料在定負(fù)荷下的動(dòng)態(tài)變形和壓縮變形，降低發(fā)熱。雖然所采用生膠的種類(lèi)不同，各部件膠層中的定伸應(yīng)力，應(yīng)當(dāng)合理分布。

 

空氣彈簧膠囊的硫化是十分重要的工藝過(guò)程。因此，考慮整體配方時(shí)，應(yīng)根據(jù)各層膠料的受熱狀態(tài)來(lái)確定其正硫化時(shí)間，并盡可能使硫化曲線保持較長(zhǎng)的平坦性。膠料的硫化程度是否相匹配也是配方?jīng)]計(jì)中必須考慮的問(wèn)題之一。通常對(duì)空氣彈簧各膠層的溫度進(jìn)行實(shí)際測(cè)量，將各層膠料的熱歷程轉(zhuǎn)換成半成品等溫條件下的硫化時(shí)間（或稱(chēng)作等效硫化時(shí)間）。這樣，把由半成品確定的正硫化條件與實(shí)際情況進(jìn)行比較，判定各層膠料硫化程度是否匹配，如果膠科局部欠硫，會(huì)導(dǎo)致生熱大，膠層間黏附力差。若過(guò)硫，膠料性能會(huì)下降，影響空氣彈簧的產(chǎn)品質(zhì)量。另外由于空氣彈簧的形狀規(guī)格和用途不同，各膠層的膠料配方也存在一定的差異。

 

2.橡膠空氣彈簧生產(chǎn)過(guò)程中疑難問(wèn)題

1. 缺膠

 

主要原因∶

 

①裝模時(shí)模溫過(guò)高;

 

②模具氣眼堵塞造成橡膠與模具內(nèi)表面間的空氣無(wú)法逸出;

 

③模具設(shè)計(jì)不合理;

 

④模具不干凈，有污垢;

 

⑤裝模時(shí)模具（脫模劑）未干;

 

⑥膠片停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，流動(dòng)性差;

 

⑦硫化壓力不足，波動(dòng)性大。

 

解決措施∶

 

①裝模時(shí)控制好模溫;

 

②定期疏通模具排氣眼及排氣線;

 

③對(duì)因凹凸部位窩氣致使產(chǎn)品缺膠的模具加開(kāi)排氣眼;

 

④定期清洗模具;

 

⑤裝模前將模具吹干;

 

⑥膠片停放時(shí)間控制在2～72 h，且按停放的先后順序取用膠片;

 

⑦保證硫化壓力達(dá)到工藝要求并保持其穩(wěn)定。

 

2. 氣泡

 

主要原因∶

 

①膠片和半成品（空氣彈簧坯）氣泡多;

 

②成型操作時(shí)膠片和半成品的氣泡未全部刺穿;

 

③返回膠摻用量大;

 

④半成品停放時(shí)間短;

 

⑤裝模時(shí)模具溫度高;

 

⑥硫化壓力不足;

 

⑦膠片和簾布表面有污物。

 

解決措施:

 

①采用三輥壓延機(jī)出片，輾溫宜低，中、下輾帶有少量堆積膠;

 

②成型時(shí)將膠片和半成品的氣泡全部刺穿，并將半成品壓平、壓實(shí)，排盡空氣;

 

③返回膠的摻用率控制在10%以?xún)?nèi);

 

④半成品的停放時(shí)間不能小于8 h;

 

⑤降低裝模溫度;⑥控制好硫化壓力;

 

⑦保證膠片和簾布表面的干凈。

 

3. 重皮和裂口

 

主要原因∶

 

①半成品，特別是其接頭表面粘有污物;

 

②脫模劑品種不合適或涂擦方式不當(dāng);

 

③脫模劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)過(guò)大;

 

④半成品停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，表面積有灰塵或出現(xiàn)早期硫化現(xiàn)象。

 

解決措施∶

 

①保證半成品干凈;

 

②選擇合適的脫模劑，如用TSF451-1000 脫模劑（日本產(chǎn)品）替代硅油 ，并用噴槍替代毛刷將脫模劑噴涂均勻;

 

③脫模劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)適當(dāng)（脫模劑與水的質(zhì)量比為14）;

 

④控制好半成品的停放時(shí)間。

 

4. 雜質(zhì)

 

主要原因∶

 

①原材料中含有雜質(zhì);

 

②在混煉和成型過(guò)程中及硫化裝模時(shí)有雜質(zhì)混入膠料、半成品和成品。

 

解決措施∶

 

①控制原材料的雜質(zhì)含量;

 

②混煉膠加硫黃前進(jìn)行過(guò)濾，膠料、膠片、簾布和半成品不能落地，混煉、壓延、成型和硫化工序的操作現(xiàn)場(chǎng)要保持干凈。

 

5. 膠囊打褶

 

主要原因∶

 

①膠囊尺寸和結(jié)構(gòu)不合理;

 

②膠囊使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng);

 

③膠囊膨脹不均勻，這在用B型膠囊生產(chǎn)囊式空氣彈簧時(shí)表現(xiàn)明顯。

 

解決措施∶

 

①重新設(shè)計(jì)膠囊尺寸和結(jié)構(gòu);

 

②使用的膠囊要定期更換;

 

③改進(jìn)工裝設(shè)備，如將生產(chǎn)囊式空氣彈簧的外模改為活絡(luò)模，以利于膠囊的定正。

 

6. 充氣尺寸超標(biāo)

 

主要原因∶

 

簾布裁斷角度超標(biāo)。由于空氣彈簧的簾布裁斷角度大都在45°以上，而公司現(xiàn)有的裁斷機(jī)不能裁切這樣的簾布，只能人工裁切，因此簾布裁斷角度控制不準(zhǔn)確。

 

解決措施∶

 

①制作專(zhuān)門(mén)用于裁切大裁斷角度的簾布裝置。

 

②度量裁斷角度前，應(yīng)先將簾布與墊布一同拉出，且注意用力方向，盡量不產(chǎn)生人為的拉伸變形;然后，將簾布與墊布分開(kāi)，在簾布上度量裁斷角度并畫(huà)線，檢查角度達(dá)標(biāo)后再將簾布與墊布合并。

 

③成型前，對(duì)裁切的簾布要逐張檢查裁斷角度，裁斷角度達(dá)標(biāo)的簾布才能使用。