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氨制冷壓力管道停車后的全面檢驗必須經(jīng)過吹掃、置換、清洗工序，以確保管道處于適宜的待檢狀態(tài)，而這樣勢必會造成檢驗時間長，經(jīng)濟(jì)損失較大的問題。但如果進(jìn)行不停機(jī)檢測，需要拆除保溫層會造成管道表面結(jié)霜，嚴(yán)重影響檢測設(shè)備探頭與管道在檢測過程中的耦合效果；加上氨對射線的吸收和散射作用，射線檢測結(jié)果的準(zhǔn)確性無法保障。因此，摸索較為行之有效的不停機(jī)全面檢測方法顯得尤為關(guān)鍵。

通過酚酞試紙檢測，可以發(fā)現(xiàn)氨制冷管道閥門及閥門連接處是否存在氨的泄漏。目前酚酞試紙檢測已廣泛應(yīng)用在壓力容器焊縫、接管等連接處的泄漏檢測，尤其對接管、人孔及幾何形狀不連續(xù)等應(yīng)力集中區(qū)，或者可能發(fā)生應(yīng)力腐蝕的地方，具有較好的檢測效果。但是，酚酞試紙檢測的局限性在于只能定性的檢測管道連接處可能存在的泄漏，并不能定性、定量的檢測出管道本體含有的缺陷。

國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局制定的《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》（試行）第二十五條指出：高溫或低溫條件下運行的管道，應(yīng)按照操作規(guī)程緩慢的降溫或升溫，以保證檢測的安全。對工業(yè)用氨管道進(jìn)行超聲壁厚測量，一方面可以檢測出由于保溫層破損導(dǎo)致雨水淋濕和積水沖淋而造成的局部腐蝕；另一方面可檢測出管道介質(zhì)在一定壓力作用下不斷沖刷管道而造成的管道局部沖蝕減薄。

超聲測厚對于管道的溫度、表面狀況等具有較高的要求，而氨管道要達(dá)到這種狀態(tài)，需要消耗大量的時間、人力和物力。所以采用常規(guī)超聲測厚進(jìn)行氨管道檢測，不僅缺陷檢出率較低，而且會影響企業(yè)檢修管道的進(jìn)度。

采用常規(guī)射線方法檢測氨制冷壓力管道，不需要打磨，但仍需要拆除保溫層，露出管體之后，檢測人員方可對原始狀態(tài)管道的對接環(huán)焊縫實施檢測，而且管道內(nèi)的液體介質(zhì)必須排除干凈。

液氨管道作為制冷系統(tǒng)的重要組成部分，具有非常高的焊縫質(zhì)量要求，而常規(guī)射線檢測底片影像質(zhì)量因環(huán)境及人為因素的影響，清晰度、黑度和對比度較差，難免會造成缺陷的錯評或漏評。同時，液氨管道長期處于較為復(fù)雜的工況中，常規(guī)射線檢測無法滿足液氨管道全面檢驗對焊縫缺陷檢出率的要求。

磁粉檢測是利用磁現(xiàn)象檢測鐵磁材料表面近表面缺陷的方法。它具有顯示直觀、靈敏度高，實用性好及工藝簡單、成本低、效率高的優(yōu)點，不足之處是僅適用于鐵磁性材料，缺陷深度的定量比較困難，并且要求管道處于一種適宜的待檢狀態(tài)，包括保溫層拆除、升溫處理、適宜的表面粗糙度等。

脈沖渦流檢測技術(shù)適合于外保溫層為非鐵磁性材料、絕緣層150mm以下的管道；適合于管道壁厚65mm以下、介質(zhì)輸送溫度低于450℃的管道，液氨管道無論從材質(zhì)、保溫層厚度、管道壁厚及介質(zhì)溫度等，都滿足脈沖渦流檢測的條件。

脈沖渦流檢測技術(shù)最大的優(yōu)點在于不需要對管道直管段及管件（彎頭、三通、直徑突變處）進(jìn)行保溫層拆除，節(jié)省了人力和時間，解決了企業(yè)大檢修時間緊、檢修任務(wù)重的問題，同時，脈沖渦流檢測還可以實現(xiàn)管道的在線檢測。

在對管道剩余壁厚的抽查檢測過程中，測厚部位的選擇非常關(guān)鍵。液氨管道的內(nèi)壁幾乎沒有腐蝕，腐蝕主要來源于外表面，外表面腐蝕導(dǎo)致管道保溫層破損或脫落后會造成管道跑冷。因此，可以通過紅外線成像技術(shù)檢測管道保溫層是否存在破損，進(jìn)而找到管道腐蝕檢測的重點部位，再結(jié)合X射線數(shù)字成像技術(shù)對缺陷進(jìn)行定量分析和判斷。