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      2009年2月27日下午，五冷軋C608機(jī)組準(zhǔn)備開機(jī)時(shí)，生產(chǎn)和機(jī)械點(diǎn)檢對(duì)出口設(shè)備進(jìn)行試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)所有液壓缸動(dòng)作緩慢。

2、故障處理

       發(fā)生液壓缸動(dòng)作緩慢，首先想到的就是泵的供壓是否正常。進(jìn)一步檢查發(fā)現(xiàn)兩臺(tái)主泵出口壓力只有100bar（工作壓力為140bar），切換備用泵壓力正常，達(dá)到140bar。

       對(duì)兩臺(tái)壓力低的泵出口壓力調(diào)節(jié)裝置進(jìn)行調(diào)整，泵壓力無法提高，但能調(diào)低，說明調(diào)節(jié)閥本身沒有失效。檢查泵出口的安全閥，安全閥無溢流，調(diào)節(jié)安全閥，壓力能調(diào)低，但無法調(diào)高，說明安全閥是能正常工作的，懷疑泵有嚴(yán)重磨損。通過油箱上的油標(biāo)檢查發(fā)現(xiàn)液壓油不透明，有明顯乳化的跡象。抽出油箱頂部的裝磁體的棒，檢查油箱內(nèi)部的磁鐵，發(fā)現(xiàn)蓋子上有水珠，磁體上粘了肉眼可見的黑色和銀色的顆粒，判斷油中進(jìn)水，并且有嚴(yán)重污染。

      委托檢測(cè)公司在泵出口處取樣檢測(cè)，測(cè)量結(jié)果是油存在嚴(yán)重污染，污染度等級(jí)超過NAS12級(jí)，已超過儀器的量程范圍，液壓油中的水含量為0.8%，對(duì)油樣進(jìn)行磨損分析，發(fā)現(xiàn)油中存鐵含量嚴(yán)重超標(biāo)，存在片狀磨粒，至此，已確診了液壓系統(tǒng)存在嚴(yán)重的污染，壓泵已嚴(yán)重磨損，并且被污染的油已進(jìn)入到系統(tǒng)的各個(gè)支管和執(zhí)行機(jī)構(gòu)中。

        C608機(jī)組出口液壓系統(tǒng)的泵站和閥臺(tái)設(shè)備為進(jìn)口的，出口液壓系統(tǒng)包括出口段所有液壓設(shè)備。出口段液壓站油箱容積5000升，高壓泵有兩種：一種是工作壓力為350bar的泵（3臺(tái)，2用1備），給壓塊機(jī)壓塊油缸供油；另外一種是工作壓力為140bar的泵（3臺(tái)，2用1備），給其他液壓執(zhí)行機(jī)構(gòu)供應(yīng)壓力油，泵采用VICKERS公司的恒壓變量柱塞泵。

C608機(jī)組于2008年上半年開始單機(jī)試車，2008年10月開始熱負(fù)荷試車，至事故發(fā)生時(shí)已運(yùn)行5個(gè)月時(shí)間。其中壓塊機(jī)由于設(shè)備設(shè)計(jì)和制造等方面的原因，在熱負(fù)荷試車前沒有調(diào)試完成，因此，直到2009年2月份，壓塊機(jī)才進(jìn)行調(diào)試。

        事故發(fā)生前，系統(tǒng)已投入正常運(yùn)行超過半年，在二月份壓塊機(jī)試車后，就發(fā)生本次事故，可推斷壓塊機(jī)管道內(nèi)有大量固體污染物和水，這些污染物進(jìn)入油箱和整個(gè)系統(tǒng)，導(dǎo)致油污染的嚴(yán)重事故。壓塊機(jī)管路中，閥臺(tái)后的配管是調(diào)試前才配好，并且是采用槽式酸洗，已且離線清潔干凈，拆下檢查也沒有發(fā)現(xiàn)問題；而壓塊機(jī)閥臺(tái)至泵站之間的總管為碳鋼的，是設(shè)備安裝時(shí)和系統(tǒng)其他管道一起進(jìn)行酸洗和沖洗的，總回油管在地溝中存在接頭，可能是事故的主要源頭；將管道的法蘭接頭處拆開，發(fā)現(xiàn)管道內(nèi)壁存在銹蝕，焊縫處焊縫成形不好，有明顯的凹陷或鼓出，焊縫處存在的鐵銹和焊渣，用手摸上去就脫落。

回油過濾器蓋子打開后，發(fā)現(xiàn)過濾器上面有很多深黃色的顆粒，過濾器底部有一層厚度約30-50毫米的泥漿狀糊糊；油箱的油排凈后，發(fā)現(xiàn)油箱底部有薄薄鐵銹的顆粒，并伴隨一些發(fā)亮的顆粒。說明回油過濾器已嚴(yán)重污染，但之前并未發(fā)現(xiàn)污染報(bào)警信號(hào)。該過濾器采用電發(fā)信的壓差報(bào)警開關(guān)，現(xiàn)場(chǎng)無目視的污染報(bào)警裝置。

        根據(jù)分析，綜上，造成本次故障的原因?yàn)椋?/span>

        1、壓塊機(jī)的配管酸洗和油沖洗不合格，是導(dǎo)致本次事故的主要原因。

        2、過濾器被嚴(yán)重污染沒有及時(shí)發(fā)現(xiàn)，也是導(dǎo)致本次嚴(yán)重油污染事故的重要原因。

       1）管理液壓設(shè)備，最重要的事就是確保系統(tǒng)內(nèi)油液的清潔。如果油液被污染，則系統(tǒng)就會(huì)發(fā)生各種各樣的故障，及時(shí)不馬上發(fā)生故障，元件的壽命就會(huì)受到很大影響；

       2）在液壓設(shè)備安裝階段，配管、管道的酸洗、油沖洗非常重要。專職或者兼職監(jiān)理必須檢查到位，保證回路連接合理，管路內(nèi)無死區(qū)，每根管路都酸洗合格（抽檢最高點(diǎn)和其它有代表性的管路）；油沖洗時(shí)保證每根管路都熱；在每個(gè)閥臺(tái)的回油管路上取樣化驗(yàn)清潔度，要求沖洗時(shí)的清潔度比正常使用的清潔度高2級(jí)；

       3）液壓系統(tǒng)的各種保護(hù)和報(bào)警裝置必須完好，在系統(tǒng)存在異常時(shí)，能避免事故影響擴(kuò)大。