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工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡稱IE）起源于20世紀初的美國，它以現(xiàn)代工業(yè)化生產(chǎn)為背景，在發(fā)達國家得到了廣泛應(yīng)用。現(xiàn)代工業(yè)工程是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學(xué)、管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)等學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人、設(shè)備、物料、信息和環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計、評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)率和社會經(jīng)濟效益專門化的綜合技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。最常用的IE七大手法為：防錯法、改動法、流程法、五五法、人機法、雙手法和抽樣法.

快速切換（Single Minute Exchange of Die ，簡稱SMED）(快速換模)，也叫快速換產(chǎn)　SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，Single的意思是小于10分鐘(Minutes) ，最初使用在汽車制作廠，以達到快速的模具切換(Exchange of Dies) ，它幫助豐田企業(yè)產(chǎn)品切換時間由4小時縮短為3分鐘。 　SMED的全稱是“六十秒即時換模”(Single Minute Exchange of Die)，是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序?？焖贀Q模法同時也常指快速切換?？焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動 一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態(tài)。

全員生產(chǎn)保全（Total Productive Maintenance，簡稱TPM）是目前世界最先進的設(shè)備管理系統(tǒng)。 TPM使維修成為了企業(yè)經(jīng)營中極其必要和關(guān)鍵的核心，而不再被看作是無利可圖的活動。維修停工期按計劃被安排為工作日的一部分，在某些情況下甚至作為生產(chǎn)過程的一個完整部分。這樣做的目的就是為了將意外情況和非計劃維修工作降到最低限度.TPM在提升設(shè)備總效率（時間效率、性能效率、產(chǎn)品合格率）方面有著非常驚人的效果，作為TPS管理系統(tǒng)的一個設(shè)備管理子系統(tǒng)，實踐證明，實施TPM可以將設(shè)備的總效率提升50%—90%。對于以設(shè)備為主的企業(yè)，TPM將是其最佳的管理系統(tǒng)。

價值流程圖（Value Stream Mapping，簡稱VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精益制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟， 直到終端產(chǎn)品離開倉儲。 對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當(dāng)機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當(dāng)前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。 VSM通常包括對“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹， 從而作為精益制造戰(zhàn)略的基礎(chǔ)

單元生產(chǎn)（cell production，簡稱CELL）:是精益生產(chǎn)的一個模塊。它是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一，為日本以及歐美企業(yè)所廣泛采用。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送帶”。
單件流（one piece flow）簡稱OPF。

通過OPF，我們可以把生產(chǎn)過程中那些不能創(chuàng)造價值的工序或動作盡可能的減少，以此來提升生產(chǎn)效率。單件流生產(chǎn)過程中能及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良，從而及時去解決問題；而傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)，當(dāng)大批量的部品生產(chǎn)出來，這時才發(fā)現(xiàn)品質(zhì)不良，損失的是大批量。 單件流它實際上就是一種為了實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，致力于生產(chǎn)同步化的最小批量生產(chǎn)方式，如再加上看板的運用，就徹底地實行了JIT了。它是以訂單為需求，以需求為拉動，以工藝流程為導(dǎo)向，以最小化批次為目標(biāo)，達到連續(xù)生產(chǎn)并實現(xiàn)在線零庫存。請注意這里的單件，不要生硬的理解為數(shù)量上的一，可以理解為單位一，單位一的大小是可以持續(xù)改進的，改進的結(jié)果就是成本降低的結(jié)果。

防錯法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法。意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止。是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標(biāo)識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。