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質(zhì)量控制中常見的三個誤區(qū)如下：

 

一、質(zhì)量控制中常見誤區(qū)（1）: CR=0

 

在一些企業(yè)的來料和出貨檢驗(yàn)中, 他們是按照國標(biāo)GB 2828來進(jìn)行抽樣和檢驗(yàn). 在規(guī)定AQL(acceptance quality limit,接收質(zhì)量限)時, 他們可能是這樣規(guī)定的:

Cr=0

Ma=1

Mi=4

這里Cr是指非常關(guān)鍵的項(xiàng)目,通常與傷害，安全,健康,環(huán)保相關(guān)聯(lián). 但是依據(jù)國標(biāo)GB2828.1—2012, AQL的最小值為0.01, 并不是0. 也就是說, 在實(shí)際工作中沒有辦法真正按照國標(biāo)GB2828執(zhí)行.

 

按照通俗的例子來講就是, 有人宣稱他是按照章程來辦事的, 依據(jù)的條款為第101條, 但是打開章程, 卻發(fā)現(xiàn)最多只有100條.

為什么會出現(xiàn)這種情況呢? 可能的原因是:

 1.與零缺陷抽樣（C=0）混淆.(目前C=0抽樣計劃不是國標(biāo)、國際標(biāo)準(zhǔn)）

 2.企業(yè)高層的要求

 3.客戶的要求

 4.一直就這樣規(guī)定的.

 

既然找不到AQL=0這一欄, 在實(shí)際工作中質(zhì)量檢驗(yàn)人員又是如何做的呢?

舉例說明, 出貨1000個, 檢驗(yàn)水平為一般檢驗(yàn)水平II級.

AQL的值分別是:

Cr=0

Ma=1

Mi=4

那么, 對于Ma和Mi的樣本量都是80.

 

判斷標(biāo)準(zhǔn)：

Ma是2收3退

Mi 是7收8退

對于Cr=0, 這一要求，質(zhì)量檢驗(yàn)人員通常會抽取與Ma的樣本量大小一致，也是80個。判斷標(biāo)準(zhǔn)為0收1退。

這就出現(xiàn)一個很有趣的現(xiàn)象， 如果Cr規(guī)定等于0.01，大于0。質(zhì)量檢驗(yàn)人員如果嚴(yán)格按照GB2828的要求去做，就要抽取1250個樣本，（1250大于1000），也就是說，質(zhì)量人員要對這1000個出貨做100%全檢。

原本高層和客戶期望不要出現(xiàn)致命(Cr)的問題，規(guī)定Cr=0, 但在實(shí)際工作中反倒沒有比Cr=0.01, 0.015, 0.025, 0.04, 0.065，0.10來的更嚴(yán)格。也就是說，按照這樣的做法，從質(zhì)量統(tǒng)計的角度來說，是不可能保證Cr=0的。

如果為了達(dá)到Cr=0, 對每一批貨出貨都做100%全撿，對有些產(chǎn)品，這也不是一個實(shí)際和經(jīng)濟(jì)的做法。

可問題是，有些企業(yè)可能已經(jīng)與客戶簽訂的Cr=0的合同了，那么，如何解決這個問題呢？

 

在客戶同意的前提下：

1.想辦法由計數(shù)型抽樣檢驗(yàn)轉(zhuǎn)變?yōu)橛嬃啃统闃訖z驗(yàn)。根據(jù)美軍推出新版的抽樣標(biāo)準(zhǔn)MIL-STD-1916，cpk應(yīng)大于1.33或者更高.

2.在生產(chǎn)線上做全檢，在出貨的檢驗(yàn)文件中加以說明-----如，對于該特性，已在生產(chǎn)線上做全檢，出貨只是驗(yàn)證。抽樣比例為II級，AQL=1.0, 判斷標(biāo)準(zhǔn)為0收1退。

3.根據(jù)歷史質(zhì)量數(shù)據(jù)和現(xiàn)有實(shí)際情況，制定一個合理的檢驗(yàn)水平和AQL值。

 

二、質(zhì)量控制中常見誤區(qū)（2）:真的改進(jìn)了嗎?

 

現(xiàn)在大家已經(jīng)逐漸認(rèn)識到, 作報告,寫總結(jié),最好要有數(shù)據(jù)來做支撐。 比如, 通過改進(jìn)設(shè)備, 生產(chǎn)工時由原來的4分10秒降到了4分鐘, 或者產(chǎn)品合格率由95%提高到97%, 等等， 不一而足。

 

大家有沒有遇到這樣的情況, 那就是過幾天, 生產(chǎn)工時就又回到原先的水平4分10秒, 合格率也再次下降到改進(jìn)前的95%。 在這里, 我們假設(shè)員工是誠實(shí)的, 沒有數(shù)據(jù)造假, 哪會是什么原因造成的呢? 又如何避免類似的問題? 并且在以后可以對自己得出的結(jié)論非常自信。

 

可以用一個案例來說明。A公司原來的生產(chǎn)周期是60分鐘, 為了縮短工時, 他們購買了一臺新的的設(shè)備用以替換老舊的設(shè)備。 為了驗(yàn)證措施是否有效, 他們計算了26個新樣本, 計算出新平均周期為57分鐘。 他們可以說他們提高了5%的效率嗎?

 

不能, 他們還需要知道這26個新樣品的標(biāo)準(zhǔn)差, 然后通過計算才能知道這個變化到底是由于新設(shè)備還是由于隨機(jī)因素造成的。

 

我們假設(shè)標(biāo)準(zhǔn)差是10。

 

我們采用的顯著性水平為0.01。(顯著性水平的定義：原假設(shè)為真時, 拒絕原假設(shè)的概率)

 

a.提出原假設(shè)

 Ho:  生產(chǎn)周期均值>=60分鐘

 H1:  生產(chǎn)周期均值<60分鐘

b.因?yàn)闃颖緮?shù)小于30, 使用t分布計算。

  t=-1.53

c.查表t分布表, 自由度為25(26-1=25), 顯著性水平為0.01， 得到交點(diǎn)值為-2.485。

d.因-2.485小于-1.530, 不能拒絕原假設(shè)。 改進(jìn)前和改進(jìn)后的3分鐘差異是隨機(jī)因素造成的。

e.到此, 你可以自信地說, 新設(shè)備沒有縮短工時。(這個結(jié)論錯誤的概率為1%)。

期望每個質(zhì)量人員都會使用統(tǒng)計工具是不現(xiàn)實(shí)的, 但是每個質(zhì)量人員一定要有懷疑, 求真的觀念, 這個很重要。

 

三、質(zhì)量控制中常見誤區(qū)（3）: 質(zhì)量成本

 

提到質(zhì)量成本, 大家一般聯(lián)想到的是：廢品損失費(fèi)用、返修損失費(fèi)用，停工損失費(fèi)用、保修費(fèi)用及客戶索賠費(fèi)用等。

這個觀點(diǎn)是不全面的.

質(zhì)量成本的概念是由美國質(zhì)量專家A.V.菲根堡姆在20世紀(jì)50年代提出來的。其定義是：為了確保和保證滿意的質(zhì)量而發(fā)生的費(fèi)用以及沒有達(dá)到滿意的質(zhì)量所造成的損失，是企業(yè)生產(chǎn)總成本的一個組成部分。

盡管質(zhì)量成本（COQ）這一概念已經(jīng)提出了很多年，但是對其含義仍然是眾說紛紜。不同的人有不同的觀點(diǎn)。

但，通常認(rèn)為：

質(zhì)量成本=預(yù)防成本+鑒定成本+內(nèi)部損失成本+外部損失成本。

這里我們不考慮外部質(zhì)量保證成本，如體系認(rèn)證費(fèi)用等。

那么，我們第一個想知道的問題是， 質(zhì)量成本高嗎？

根據(jù)《質(zhì)量管理與質(zhì)量控制》（作者詹姆斯•埃文斯、威廉•林賽，263頁）, 質(zhì)量成本通常占銷售收入的20%~40%.

具體的內(nèi)容如下：

 

預(yù)防成本

用于預(yù)防不合格品與故障所需的各項(xiàng)費(fèi)用。

a) 實(shí)施各類策劃所需的費(fèi)用，包括體系策劃、產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)策劃；

b) 產(chǎn)品/工藝設(shè)計評審、驗(yàn)證、確認(rèn)費(fèi)用；

c) 工序能力研究費(fèi)用；

d) 質(zhì)量審核費(fèi)用；

e) 質(zhì)量情報費(fèi)用；

f) 培訓(xùn)費(fèi)用；

g) 質(zhì)量改進(jìn)費(fèi)用。

 

鑒定成本

用于評估產(chǎn)品是否滿足規(guī)定要求所需各項(xiàng)費(fèi)用。

a) 檢驗(yàn)費(fèi)用；

b) 監(jiān)測裝置的費(fèi)用；

c) 破壞性試驗(yàn)的工件成本、耗材及勞務(wù)費(fèi)。

 

內(nèi)部損失成本

產(chǎn)品出廠前因不滿足要求而支付的費(fèi)用。

a) 廢品損失；

b) 返工損失；

c) 復(fù)檢費(fèi)用；

d) 停工損失；

e) 質(zhì)量故障處理費(fèi)；

f) 質(zhì)量降級損失。

 

外部損失成本

產(chǎn)品出廠后因不滿足要求，導(dǎo)致索賠、修理、更換或信譽(yù)損失而支付的費(fèi)用。

     

a) 索賠費(fèi)用；

b) 退貨損失；

c) 保修費(fèi)用；

d) 降價損失；

e) 處理質(zhì)量異議的工資、交通費(fèi)；

f) 信譽(yù)損失。

 

同樣依據(jù)《質(zhì)量管理與質(zhì)量控制》，（詹姆斯•埃文斯、威廉•林賽，265頁)，這四項(xiàng)成本是相互關(guān)聯(lián)的。對于開始實(shí)施質(zhì)量成本核算的大多少公司而言，管理者通常發(fā)現(xiàn)最高的成本出現(xiàn)在外部損失成本類別中，然后依次是內(nèi)部損失成本、鑒定成本和預(yù)防成本。顯然，這個順序應(yīng)該顛倒過來。預(yù)防成本在整個質(zhì)量成本中所占的比例應(yīng)該最高，然后是一定程度的鑒定成本，較少的內(nèi)部損失成本，而外部損失成本應(yīng)當(dāng)沒有。因此，公司首先應(yīng)該通過投資于鑒定活動以發(fā)現(xiàn)損失的來源，采取糾正措施，努力將外部損失成本降到零。隨著質(zhì)量的改進(jìn)，損失成本會不斷降低，鑒定成本也會隨著重點(diǎn)向預(yù)防的轉(zhuǎn)移而減少。

加強(qiáng)鑒定活動的同時，也要加強(qiáng)統(tǒng)計工作，以便及時找到關(guān)鍵的原因.

對于一個有著大量零件的離散制造業(yè)，大數(shù)據(jù)統(tǒng)計這時就顯得十分關(guān)鍵了。