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有幸參加公司組織的廣州豐田汽車精益生產(chǎn)參觀，使我受益匪淺。作為一名質(zhì)檢員，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個質(zhì)量的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

1、首先是對產(chǎn)品質(zhì)量缺陷采取“零容忍”的態(tài)度。在流水線是設(shè)置拉繩和看板的方法，絕對不讓缺陷流到下一道工序，做到全員抓質(zhì)量的目的。第二，整車最終檢驗項目仍然多達(dá)600多項，每一項都必須檢測并做記錄。“零缺陷”這一制度特別強(qiáng)調(diào)預(yù)防系統(tǒng)控制和過程控制，而以上兩個控制過程在豐田公司得到了有力的執(zhí)行。問起質(zhì)量控制的觀點(diǎn)，大部分人都會回答產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上，但是真正需要的是執(zhí)行力。有好的政策，還得有好的執(zhí)行力，才能把真正需要的效果體現(xiàn)出來。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。而豐田汽車在這方面做得相當(dāng)細(xì)致和到位，他們的物料供應(yīng)可以同時滿足前后兩臺不同型號的汽車裝配。我們在生產(chǎn)不同規(guī)格的單元板或門窗時可以借鑒此供料臺和揀料車的方法，以提高我們的生產(chǎn)效率。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、新進(jìn)員工的培訓(xùn)。豐田公司會對新進(jìn)員工的崗前培訓(xùn)長達(dá)3周，待考核合格后才會正式上崗，這就減少了新員工在新崗位出錯的機(jī)率。

5、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的改善制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，這個需要及時以物質(zhì)獎勵和公布。同時，到年底的時候收集評比出優(yōu)秀的成果，再次給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將八大浪費(fèi)減到最小。

6、以人為本。在豐田車間里，可以看到溫馨的圓桌休息區(qū)，對于圓桌的選擇考慮得非常細(xì)到，減少了在工休時間的級別對立，有利于生產(chǎn)的開展和協(xié)調(diào)，也減少了員工的隨意走動的情景。